Natale 2011

Ahhh le feste... so già che sarò troppo impegnato a non fare niente seduto intorno a un tavolino, per riuscire a compicciare qualcosa di buono questo fine settimana, per cui temo che la piegatubi dovrà attendere, almeno per il tempo della mia (faticosa) digestione...
Nel frattempo TANTI AUGURI A TUTTI fin da ora e ci risentiamo dopo le feste...

Come costruire le matrici di contrasto per una piegatubi / curvatubi fai da te - Metodo 2

Ammettiamolo: i componenti meccanici lavorati dal pieno, vuoi per la loro robustezza, affiancata spesso dalla confortante sensazione di affidabilità e sicurezza che ci trasmettono quando li prendiamo in mano, sensazione peraltro solitamente corroborata da un rassicurante peso, hanno un fascino innegabile; quando poi si tratta di accessori per la moto, la dicitura "lavorato dal pieno" apposta nella descrizione dell'ultimo oggetto del desiderio per la nostra piccolina rende il richiamo quasi irresistibile.

Tuttavia quando i pezzi siamo noi a doverceli lavorare dal pieno nell'umido del nostro garage, con accesso limitato a macchinari e utensili, la cosa diventa un po' meno sexy e non sempre la realizzazione di un pezzo a partire dal pieno è la strada più vantaggiosa sia dal punto di vista economico che da quello del tempo di lavorazione richiesto.

E' questo il caso della matrice di contrasto costruita dal pieno nel post precedente : per costruirla c'è stat bisogno di una fresa raggiata del giusto diametro (costo un centinaio di euro), di un bel ciocco di ferro da 4-5Kg e ovviamente di una fresatrice, che non tutti hanno e che se non sarà sufficientemente rigida ci costringerà ad un bel po' di tempo passato a girare volantini per riuscire ad ottenere la nostra matrice.

Nel post di oggi vedremo come riuscire a ottenere un risultato perfettamente soddisfacente nel costruire una matrice di contrasto da 25mm utilizzando solo un trapano, una fresa/sega a tazza (costo circa 5 euro) del diametro giusto (o punte corrispondenti), una saldatrice e qualche pezzo di tubolare:

Il tubolare quadro è un 60x60x3mm ed è lungo 140mm, ovvero ha grossomodo le stesse dimensioni della matrice già costruita, soltanto 1cm più corto.

La piastrina di acciaio è 60x120x5mm, mentre i due monconi di tubolare tondo sono un pezzo di tubo da 30x4mm (diametro interno 26mm) lungo 150mm, e 25x6mm (diametro interno 13mm) lungo 60mm.

 

I tubolari tondi devono avere un diametro interno corripondente (o sufficentemente vicino) rispettivamente al diametro del tubo che la matrice dovrà piegare, e a quello del perno intorno a cui girerà la matrice di contrasto, nel mio caso 25mm e 20mm.

 

La prima cosa da fare quindi è portare i tubolari tondi al giusto diametro interno; io l'ho fatto al tornio, ma può essere fatto benissimo col trapano, o ancora più semplice sarebbe stato prendere un pezzo di tubo 30x2mm (diametro interno 26mm) e uno 25x2mm (diametro interno 21mm), sufficientemente vicini alle misure desiderate.

 

 A questo punto tracciamo due linee opposte lungo la superficie del tubo più lungo, quello che formerà il profilo della matrice, e tagliamolo a metà nel senso della lunghezza. 

 

 

 

Pratichiamo quindi nel centro della piastrina un foro di diametro pari a quello del tubo che scorrerà dentro la matrice (nel mio caso 25mm) e dividiamola trasversalmente a metà, dopo di che tagliamo via una striscia di metallo dal centro del tubolare quadro, di misura uguale al diametro esterno del tubo appena tagliato a metà.

 

 

 

A questo punto oramai avrete già capito come va assemblato il puzzle:

 

 Saldato insieme il tutto resta da praticare un foro passante nella matrice appena assemblata in posizione analoga quello praticato nella matrice lavorata dal pieno e dimensione pari al diametro esterno dell'ultimo pezzo di tubolare tondo rimasto (25mm).

 

(Questo step non è indispensabile, alternativamente sarebbe bastato praticare nel tubolare un foro di dimensioni uguali a quello del perno, vale a dire 20mm del mio caso).

La matrice a questo punto può essere riempita di sabbia per conferirle maggior resistenza alle deformazioni dovute alla compressione che subirà in fase di piegatura (comunque non dovrebbe essercene bisogno), far scorrere in posizione il pezzo di tubolare e saldarlo.

 

 

 

 

Un po' di lavoro di finitura con la smerigliatrice angolare e volendo di carta vetrata et voilà, anche la seconda matrice di contrasto è pronta.

 

 

 Eccola qua, a testa alta nel confronto con la sua sorella ricca lavorata dal pieno:

 

Come costruire le matrici di contrasto per una piegatubi / curvatubi fai da te - Metodo 1

Con la tornitura delle matrici circolari l'argomento costruzione matrici per la piegatubi non è ancora concluso; restano infatti ancora da fabbricare quelle che in inglese si chiamano "follow bars", e che in italiano potremmo chiamare "matrici di contrasto", per via della loro azione di contrasto alla rotazione del tubo, causandone quindi in ultima istanza la piegatura.
Vorrei far vedere un paio di modi per costruirsele, il primo "politically correct" mediante fresatura, e il secondo meno convenzionale, ma dannatamente rapido ed economico, in quanto non necessita di attrezzature o frese particolari.

Partiamo quindi col primo metodo, per il quale avremo l'aiuto di questa gentile signorina:

una fresa raggiata da sgrossatura a 6 taglienti, da 30mm di diametro e codolo da 25mm, perfetta per fresare la matrice di contrasto da 30mm.

Prendiamo un bel monolite di acciaio pieno (quello nella foto è un quadro 60x60mm)

e tagliamone un lingottino da una quindicina di centimetri:

Tracciamo quindi su una faccia di esso una linea di mezzeria e controlliamo che la morsa sia allineata correttamente sulla tavola a croce delle fresatrice. Nelle foto sottostanti un metodo rapido e sufficientemente preciso per i nostri scopi per effettuare il controllo senza utilizzare il comparatore; semplicemente con una punta da centro montata nel mandrino a poca distanza in verticale dalla linea appena tracciata, si fa scorrere il pezzo da un'estremità all'altra, e si controlla che la punta segua perfettamente la riga.

Ovviamente la riga deve essere stata tracciata con precisione; una squadra combinata è l'ideale in queste circostanze.

Smontiamo quindi il mandrino da foratura dalla fresatrice verticale, e sostituiamolo con il portapinze con montata la pinza ER adatta:

serriamo in posizione la fresa e, armati di pazienza, iniziamo a fare trucioli:

30mm di diametro non sono proprio pochi pochi per una fresa, per cui se la vostra fresatrice non è bella robusta la fresatura richiederà un discreto numero di passate (dovrete scendere complessivamente di 1 centimetro e mezzo lungo l'asse Z), la mia mini fresatrice era al limite (o anche un po' oltre..), vibrava che era una bellezza e un paio di volte mi si è pure spostata la testa inclinabile (gran rottura rimettere tutto in squadra ogni volta..) ma alla fine dopo un paio di pomeriggi passati a girare volantini e qualche fusibile bruciato, la prima barra di contrasto era fatta:

Come costruire le matrici per una piegatubi / curvatubi fai da te - Parte 4

La settimana scorsa vi avevo promesso che vi avrei svelato un metodo ad elevato coefficiente tecnologico per la tracciatura equidistanziata dei centri lungo la circonferenza tracciata al tornio su una faccia della matrice, per cui visto che so che fremete d'impazienza, ecco un foto (orribile) abbastanza autoesplicativa dello strumento che ho utilizzato, in combinazione ad una mazzetta da 1Kg e un bulino da 4mm:

 

 

 

Vi assicuro che se fate le cose con un minimo di attenzione questo metodo vi garantisce una precisione più che sufficente per questa applicazione, ed è molto più rapido e semplice che stare lì a impazzire col goniometro, provare per credere...

Se poi il numero e la disposizione dei fori siano quelli più appropriati, temo che lo scopriremo solo all'atto pratico...

 

Segnati quindi i centri dei fori, è nuovamente la volta della fresatrice:

 

 

 

e questo è il risultato finale dell'operazione di foratura (per fare 8 fori da 20x60mm se non avete un'attrezzatura adeguata vi ci vorrà un po'...):

 

 

 

 

Anzi, a dire la verità, QUESTO è il risultato finale (ed è solo una piccola parte...):

 

 

 

 

 

 

Il display della bilancia si ferma a 12.6Kg per la matrice da 25mm e a 12.4Kg per la matrice da 30mm quindi la tornitura delle due matrici combinate ha prodotto la bellezza di circa 8.2Kg di trucioli, che considerando la loro natura voluminosa è... una massa enorme di roba!

 

 

 

Prima:

 

 

 

 

Dopo:

 

 

 

 

 

 

Sì, il tornio è davvero una macchina meravigliosa....

Come costruire le matrici per una piegatubi / curvatubi fai da te - Parte 3

Terminata la costruzione dell'utensile per la tornitura di superfici concave e convesse (sfere) possiamo finalmente utilizzarlo per la tornitura della gola raggiata delle matrici della nostra curvatubi artigianale.

Regolata la distanza tra la punta della placchetta e il centro di rotazione del portautensile ad una misura pari al raggio della gola che vogliamo tornire, diamo una bella tirata ai grani che bloccano in posizione il portainserto, e montiamo l'utensile al posto della slitta girevole portautensili (ho messo del nastro americano per impedire che i trucioli finissero dentro le cave) o comunque lo fissiamo al carrello trasversale in qualche modo (chi ha il carrello fresato con le cave può utilizzare quelle, se le dimensioni glielo consentono).

L'utensile viene quindi centrato rispetto alla matrice e lo slittone longitudinale bloccato in posizione.

A questo punto è solo questione di accendere il tornio a una velocità di rotazione del mandrino ragionevole, e iniziare a ruotare a mano l'accrocco per mezzo della leva che vedete in foto (un volgarissimo pezzo di barra filettata) e avanzare con la slitta trasversale alla fine di ogni passata.

Con un po' di pazienza e qualche truciolo rovente sulle mani (o un bel bagno nell'olio emulsionabile, a voi la scelta, io ho provato con sommo gusto sia la lavorazione a secco che quella con lubrorefrigerazione, ognuna ha i suoi pro e i suoi contro..) dovreste arrivare a ottenere una roba del genere:

Qualche passata di finitura, un paio di giri con carta abrasiva fine e il grosso è fatto:

(ricordatevi di coprire con qualcosa le slitte del bancale del tornio se usate la carta vetrata, per evitare che la polvere di smerigliatura ci finisca sopra, impastandosi con l'olio e creando un'indesiderata  pasta abrasiva che a lungo andare non gioverà di certo alla salute e alla precisione della macchina...)

A questo punto restano da praticare i fori passanti necessari per rendere solidale la matrice col "braccio mobile" della piegatubi; essi devono giacere tutti sulla stessa circonferenza, e un modo molto semplice e accurato per essere sicuri di ciò consiste nel tracciare al tornio con un utensile troncatore una circonferenza del diametro voluto su una delle due facce della matrice.

Io ho adottato una distanza tra il centro del foro centrale e i centri dei fori intorno di 65mm (quindi una circonferenza di 130mm); ovviamente questa cifra non è scritta nella pietra, e dipende anche da come avete intenzione di realizzare le due piastre che costituiranno il braccio mobile della piegatubi.

L'unica accortezza da avere è quella di tenere in considerazione il diametro del foro che praticherete, dovete essere assolutamente certi che non vi "porti via" una pezzo della gola che avete tanto faticosamente tornito.

Piccolo esempio, considerando le misure delle matrici fin qui utilizzate, riferendoci al caso della matrice per il tubo da 30mm.

Detta matrice presenta una gola raggiata di 15mm di raggio, e un raggio complessivo di 100.25mm (20.5cm di diametro, ricordate?). 

Considerando che i fori sono tutti da 20mm, praticando la serie di fori a 65mm dal centro, risulterà che tra la gola raggiata e il foro passante resterà uno spessore di metallo di 100.25 - 65 - 15 - 10 = 10.25mm, ovverosia un centimetro e un quarto, che dovrebbe essere sufficiente a reggere la pressione che subirà la matrice da parte del tubo in fase di piegatura.

Un raggio maggiore fa diminuire lo spessore della parete, un raggio minore fa diminuire il braccio di leva, per cui fate un paio di conti e trovate la giusta via di mezzo in relazione alle dimensioni della vostra matrice.

Per concludere l'esempio sopra, un raggio maggiore di 75.25mm con fori da 20mm andrà a interferire con la gola raggiata, mentre il limite minimo del raggio è di 20mm (caso proprio limite).

Next to come: metodo molto high tech per la tracciatura equispaziata dei centri dei fori...

Vai alla Parte 4 di: Come costruire le matrici per una piegatubi / curvatubi fai da te

Utensile per tornitura di superfici concave e convesse (sfere)

Siamo arrivati al punto cruciale della costruzione delle matrici per una piegatubi / curvatubi fai da te, la tornitura della gola raggiata.

Nel post precedente abbiamo visto i vari modi con cui poterla tornire e, stabilito che lo faremo utilizzando un piccolo e utile utensile per la tornitura di superfici concave e convesse (sfere), vediamo ora come costruircelo.

L'idea di base è quella di costruire un portautensile che sia in grado di guidare in maniera vincolata la punta tagliente dell'utensile lungo la traiettoria che vogliamo descrivere.

In questo caso, trattandosi di archi di circonferenza, la cosa è ottenibile abbastanza facilmente incernierando su una piastra di fissaggio un "qualcosa" in grado di ruotare intorno ad un perno centrale.

Ci sono diversi modi, più o meno felici e/o difficili per farlo, io in base anche al materiale che avevo disponibile in garage, ho costruito la piasta di montaggio con un piatto da 60x10, cui ho praticato 4 fori ai lati per poterla montare in due posizioni, e uno al centro, svasato dalla parte inferiore, per alloggiarci un bullone con testa conica che fungerà da perno.

Intorno a questo perno ruoterà un cilindro ricavato da una barra di acciaio di 50mm, forato e filettato nel mezzo e fresato al centro e da ultimo smerigliato alla buona col flessibile in corso d'opera, per evitare che andasse a interferire sui bordi della matrice in fase di tornitura.

Questo è  il risultato finale, sorry ma non ho le foto delle lavorazioni nè disegni di alcun genere, ma ad ogni modo  credo che l'idea generale sia facilmente intuibile:

La cava centrale è di 10mm, ma nulla vieta di farla più grande o più piccola, a seconda dello spessore della piastra che utilizzerete per fabbricare il portainserto (e in ultima istanza quindi anche a seconda della dimensione degli inserti che avrete a disposizione..)

L'utensile rotante infatti può essere sia saldobrasato che ad inserti, naturalmente in base a quello che userete dovrete studiare il sistema di fissaggio.

Io avevo a disposizione degli inserti triagolari in metallo duro TCMT da 11mm di lato e il solito piatto 60x10mm di cui sopra, da cui ho ricavato, tagliando e fresando a 60°, il portaplacchette che vedete in foto. Non è necessaria una precisione estrema, però la placchetta deve avere sufficiente sostegno sulla parte inferiore e sullo spigolo tagliente per evitare che si scheggi.

La placchetta è fissata meccanicamente attraverso un bulloncino M5 che agisce su una piastrina.

Per chi non avesse idea di cosa siano degli inserti per tornitura, nella foto sottostante, oltre ai miei calli, si vedono due inserti triangolari, quello dorato è un TCMT 11 03 08 mentre l'altro è un TCMT 11 02 02 o qualcosa del genere (sto andando a memoria...)

Quello che ci dicono queste sigle è che entrambi gli inserti sono di forma triangolare (T), hanno un angolo di spoglia inferiore di 7° (C), una certa tolleranza dimensionale (M), hanno il rompitruciolo (T), una lunghezza del tagliente di 11mm (11), uno spessore di 3mm e rotti per il primo (03) e di 2mm e rotti il secondo (02) e un raggio di punta di 0.8mm il primo e 0.2mm il secondo. Questo significa che il primo inserto, avendo un raggio di punta maggiore, quindi più robusto (si vede anche a occhio nudo che l'angolo è più "smussato", e meno acuto dell'altro), è adatto a lavorazioni gravose e grosse asportazioni di truciolo, ossia lavori di sgrossatura, mentre il secondo viene impiegato con velocità di rotazione del mandrino maggiori e avanzamenti ridotti per lavori di finitura. La colorazione dorata dell'inserto per sgrossatura è data dal rivestimento in nitruro di titanio (TiN), che ne migliora le prestazioni.

Chiusa la breve, e certamnente non esaustiva, parentesi sugli inserti, torniamo al nostro portaplacchetta, che viene mantenuto in posizione grazie a due grani filettati M8 che si inseriscono nel corpo del cilindro rotante, che è filettato anche da un lato per montarci la leva per farlo ruotare su se stesso intorno al perno centrale.

La linea incisa sulla faccia superiore del cilindro rotante indica il centro di rotazione di quest'ultimo; variando lo sbraccio o offset  della punta dell'inserto dal centro di rotazione, si varia il raggio dell'arco di circonferenza che l'utensile traccia nella sua rotazione, e quindi il diametro della sfera  o della gola raggiata che questo realizzerà.

Quindi per tornire una gola raggiata il portaplacchetta sarà montato come nella prima foto, mentre per tornire una sfera o una superficie convessa, basterà montare la placchetta dall'altro lato e girare il portaplacchetta:

Nel prossimo post vedremo come usare l'utensile per tornitura di superfici concave e convesse (sfere) appena costruito per tornire la gola raggiata delle matrici della nostra piegatubi home made...

Vai alla Parte 3 di Come costruire le matrici per una piegatubi / curvatubi fai da te 

Come costruire le matrici per una piegatubi / curvatubi fai da te - Parte 2

Nella parte 1 su come costruire le matrici per una piegatubi / curvatubi fai da te abbiamo praticato il foro centrale sul discone di acciaio che diventerà la nostra matrice, in modo tale da poterlo montare su una spina per bloccarlo nell'autocentrante del tornio e poterlo quindi sfacciare e cilindrare.

Solitamente per il montaggio su spina si usano spine tronco-coniche, per centrare stabilmente il pezzo e ridurre al minimo le vibrazioni durante la lavorazione. Non avendone alcuna a disposizione, e non avendo intenzione di tornirmela una apposta, ho utilizzato un semplice bullone M20 a testa esagonale, centrinato con l'apposita punta da centro e bloccato con un dado all'altra estremità del disco.

Questo il disco montanto sulla spina improvvisata, si vede il centrino praticato per poterla bloccare con la contropunta rotante per cercare di rendere il tutto il più solidale possibile, visto che nessuno vuole vedersi recapitare un disco volante di ferro da 16.5Kg nei denti...:

A questo punto è possibile sfacciare e cilindrare il disco. La sfacciatura non dovrebbe presentare grossi problemi, se non il fatto di dover prestare attenzione a non urtare con l'utensile la testa del bullone.

Per la tornitura cilindrica invece qualche problemino io l'ho avuto, ma solo in relazione alle dimensioni generose del pezzo da lavorare (210mm di diametro) rispetto alle dimensioni del mio tornio, per cui non riuscivo a passare con la slitta longitudinale sotto al disco, e quindi a cilindrarlo tutto insieme.

La soluzione è stata quella di arretrare fino al limite massimo con la slitta trasversale, inclinare un bel po' la torretta portautensile, e fare diverse passate fin dove riuscivo ad arrivare, aumentando piano piano l'avanzamento del carrello mano a mano che questo riusciva a "infilarsi" sotto il disco.

Con un diametro finale del disco di 205mm sono riuscito a scorrere sotto al pezzo con il carrello, ecco il disco cilindrato e sfacciato, pronto per essere tornito lungo tutta la circonferenza con la gola raggiata:

Già, la gola raggiata, come tornirla?

Anche qui, come spesso accade in meccanica, ci sono diverse soluzioni possibili, vediamole alcune, a partire dalle più semplici (e costose) fino a quelle un po' più complicate.

Il primo metodo consiste nel comprarsi un bel tornio a controllo numerico o rivolgersi ad un'officina che ce l'abbia, nel qual caso la tornitura di una superficie concava come quella che ci proponiamo di realizzare è veramente un non-problema...

Come dite? Non avete un tornio CNC e in torneria quando gli avete detto che vi serviva un solo pezzo vi hanno fatto una risata o vi hanno chiesto una cifra esagerata?

Ok, allora forse è il caso di valutare la soluzione numero due, che consiste nell'utilizzare un apposito utensile di forma, che può essere a profilo completo (ovvero avere la forma di tutta la semicirconferenza):

o a profilo parziale, avente cioè la forma di metà circonferenza:

Questi utensili si possono trovare già pronti in commercio o possono essere ricavati con la mola al carburo di silicio e un po' di pazienza da una barretta per utensili in acciaio rapido , controllando frequentemente che il profilo che stiamo ottenendo ricalchi fedelmente quello della circonferenza del tubolare che useremo per costruire il telaio del chopper.

L'utilizzo di questo tipo di utensili è abbastanza evidente, si approssima prima la forma che vogliamo conferire al pezzo con un utensile per gole trapezoidali o anche un normale troncatore, tanto lavoro di volantini e molta attenzione; dopodichè si rifinisce la forma "a gradini" ottenuta con l'utensile di forma.

Fin qui tutto facile, compriamo un paio di utensili di forma, ed è fatta!

Ecco, questo è il problema con gli utensili di forma, che non si trovano molto facilmente in commercio, e difficilemente delle dimensioni che ci interessano. Personalmente il più grande che sono riuscito a trovare è stato uno a profilo parziale da 1/2 pollice, utilizzabile quindi per tornire una matrice per tubi da 1" o circa 25mm.

Molto probabilente quindi si tratterebbe di farsene fare uno su misura oppure di costruirsene uno con la sopracitata barretta in HSS, due ipotesi entrambe (relativamente) costosette, viste le dimensioni della barretta che ci occorrerebbe o il costo di farsi fare un utensile personalizzato.

Il terzo modus operandi prevede invece la costruzione e l'utilizzo di un portautensile rotante per la tornitura di superfici concave o convesse; è la soluzione più lunga e laboriosa, ma una volta terminato, avrete a disposizione un attrezzino molto utile con cui poter tornire sfere, semisfere e raccordi concavi e convessi su ogni genere di pezzo che lavorerete al tornio, ampliando notevolemente la possibilità di creare solidi di rivoluzione complessi ed esteticamente gradevoli.

Nel prossimo post quindi ennesima digressione e vedremo come costruirsi un utensile per la tornitura di superfici concave e convesse (sfere).

Come costruire le matrici per una piegatubi / curvatubi fai da te - Parte 1

Per costruire una piegatubi come quella descritta nel post precedente è utile buttare giù un progettino con qualche programma di disegno con tutte le misure dettagliate, per verificare che tutto funzioni a dovere, altrimenti preparatevi a dover operare qualche modifica in corso d'opera...

A questo giro io non ho disegnato un bel niente e questo ha comportato qualche problemino, vedremo se poi alla fine funzionerà tutto o meno...

  

Ad ogni modo la cosa più semplice da fare è partire dalla realizzazione della/e matrice/i e sulla base delle dimensioni di quella, costruirci intorno tutto il resto.

  

Per costruire una matrice per una curvatubi ci sono diversi modi e diversi macchinari che si possono usare, sostanzialmente a livello artigianale si può fare di tornio o di fresa, a partire da un grosso disco di metallo.

 Ah giusto per non dare niente per scontato, quello che ci proponiamo di realizzare (grossomodo) è una cosa del genere:

  

Prima di tutto le dimensioni: dovete tenere in considerazione il diametro dei tubolari che avete comprato per costruire il telaio del vostro chopper, va da sè che se usate tubi da 30mm di diametro, potrebbe essere un problema usare come base di partenza un disco da 25mm di spessore...

Il disco deve avere uno spessore sufficiente a contenere il tubo nell'apposito alloggiamento, con un po' di margine da entrambi i lati per avere "bordi" sufficientemente robusti in grado di contrastare la pressione che le pareti del tubo eserciteranno su di essi in fase di piegatura. Sarà proprio questa azione "contenitiva" dei bordi ad evitare lo schiacciamento e la deformazione del tubolare.

Questo per quanto riguarda lo spessore; dal punto di vista del diametro invece la situazione è un po' più complicata, tant'è che sulla curvatura dei tubi c'è tutta una scienza noiosa e intrigata, ad ogni modo in linea di massima quello che ci interessa sapere è che il CLR della matrice (Center Line Radius o Centerline Radius, ovvero il raggio della matrice misurato dal centro al punto di mezzeria del tubo da piegare) deve essere almeno 3 volte il diametro esterno del tubo che si vuole piegare con quella matrice, quindi maggiore sarà il diametro dei tubolari con cui progettate di costruire il vostro chopper , maggiore dovrà essere il disco di ferro che dovrete procurarvi per ricavarci la matrice (e maggiori saranno anche le difficoltà nel reperirlo, perchè dischi di dimensioni così generose non sono facilmente reperibili per noi "comuni mortali" cittadini privati...)

Questo il dischetto di ferro di 210x60mm che ho usato io, messo sulla bilancia per curiosità prima di iniziare i lavori:

Per comodità avrei voluto montare il discone nella piattaforma autocentrante del tornio, prendendolo con le apposite griffe da esterni, sfacciarlo dai due lati, forarlo e poi iniziare a tornirlo montandolo su una spina. Chiaramente però il mio autocentrante da 160mm non riusciva ad aggrappare il disco, per cui ho dovuto prima segnare il centro con l'apposita squadra:

e poi staffarlo sulla tavola a croce della fresatrice verticale e praticare un foro al centro del diametro di 20mm:

A questo punto è possibile lavorare il disco al tornio anche se il mandrino non riesce ad acchiapparlo dall'esterno, utilizzando una spina di montaggio.

Vai alla Parte 2 di come costruire le matrici per una piegatubi / curvatubi fai da te