Come costruire le matrici per una piegatubi / curvatubi fai da te - Parte 2

Nella parte 1 su come costruire le matrici per una piegatubi / curvatubi fai da te abbiamo praticato il foro centrale sul discone di acciaio che diventerà la nostra matrice, in modo tale da poterlo montare su una spina per bloccarlo nell'autocentrante del tornio e poterlo quindi sfacciare e cilindrare.

Solitamente per il montaggio su spina si usano spine tronco-coniche, per centrare stabilmente il pezzo e ridurre al minimo le vibrazioni durante la lavorazione. Non avendone alcuna a disposizione, e non avendo intenzione di tornirmela una apposta, ho utilizzato un semplice bullone M20 a testa esagonale, centrinato con l'apposita punta da centro e bloccato con un dado all'altra estremità del disco.

Questo il disco montanto sulla spina improvvisata, si vede il centrino praticato per poterla bloccare con la contropunta rotante per cercare di rendere il tutto il più solidale possibile, visto che nessuno vuole vedersi recapitare un disco volante di ferro da 16.5Kg nei denti...:

A questo punto è possibile sfacciare e cilindrare il disco. La sfacciatura non dovrebbe presentare grossi problemi, se non il fatto di dover prestare attenzione a non urtare con l'utensile la testa del bullone.

Per la tornitura cilindrica invece qualche problemino io l'ho avuto, ma solo in relazione alle dimensioni generose del pezzo da lavorare (210mm di diametro) rispetto alle dimensioni del mio tornio, per cui non riuscivo a passare con la slitta longitudinale sotto al disco, e quindi a cilindrarlo tutto insieme.

La soluzione è stata quella di arretrare fino al limite massimo con la slitta trasversale, inclinare un bel po' la torretta portautensile, e fare diverse passate fin dove riuscivo ad arrivare, aumentando piano piano l'avanzamento del carrello mano a mano che questo riusciva a "infilarsi" sotto il disco.

Con un diametro finale del disco di 205mm sono riuscito a scorrere sotto al pezzo con il carrello, ecco il disco cilindrato e sfacciato, pronto per essere tornito lungo tutta la circonferenza con la gola raggiata:

Già, la gola raggiata, come tornirla?

Anche qui, come spesso accade in meccanica, ci sono diverse soluzioni possibili, vediamole alcune, a partire dalle più semplici (e costose) fino a quelle un po' più complicate.

Il primo metodo consiste nel comprarsi un bel tornio a controllo numerico o rivolgersi ad un'officina che ce l'abbia, nel qual caso la tornitura di una superficie concava come quella che ci proponiamo di realizzare è veramente un non-problema...

Come dite? Non avete un tornio CNC e in torneria quando gli avete detto che vi serviva un solo pezzo vi hanno fatto una risata o vi hanno chiesto una cifra esagerata?

Ok, allora forse è il caso di valutare la soluzione numero due, che consiste nell'utilizzare un apposito utensile di forma, che può essere a profilo completo (ovvero avere la forma di tutta la semicirconferenza):

o a profilo parziale, avente cioè la forma di metà circonferenza:

Questi utensili si possono trovare già pronti in commercio o possono essere ricavati con la mola al carburo di silicio e un po' di pazienza da una barretta per utensili in acciaio rapido , controllando frequentemente che il profilo che stiamo ottenendo ricalchi fedelmente quello della circonferenza del tubolare che useremo per costruire il telaio del chopper.

L'utilizzo di questo tipo di utensili è abbastanza evidente, si approssima prima la forma che vogliamo conferire al pezzo con un utensile per gole trapezoidali o anche un normale troncatore, tanto lavoro di volantini e molta attenzione; dopodichè si rifinisce la forma "a gradini" ottenuta con l'utensile di forma.

Fin qui tutto facile, compriamo un paio di utensili di forma, ed è fatta!

Ecco, questo è il problema con gli utensili di forma, che non si trovano molto facilmente in commercio, e difficilemente delle dimensioni che ci interessano. Personalmente il più grande che sono riuscito a trovare è stato uno a profilo parziale da 1/2 pollice, utilizzabile quindi per tornire una matrice per tubi da 1" o circa 25mm.

Molto probabilente quindi si tratterebbe di farsene fare uno su misura oppure di costruirsene uno con la sopracitata barretta in HSS, due ipotesi entrambe (relativamente) costosette, viste le dimensioni della barretta che ci occorrerebbe o il costo di farsi fare un utensile personalizzato.

Il terzo modus operandi prevede invece la costruzione e l'utilizzo di un portautensile rotante per la tornitura di superfici concave o convesse; è la soluzione più lunga e laboriosa, ma una volta terminato, avrete a disposizione un attrezzino molto utile con cui poter tornire sfere, semisfere e raccordi concavi e convessi su ogni genere di pezzo che lavorerete al tornio, ampliando notevolemente la possibilità di creare solidi di rivoluzione complessi ed esteticamente gradevoli.

Nel prossimo post quindi ennesima digressione e vedremo come costruirsi un utensile per la tornitura di superfici concave e convesse (sfere).