Tenete presente che è perfettamente possibile tagliarli anche con una sega a nastro verticale, un seghetto a gattuccio, o un banalissimo seghetto alternativo da 20 euro, qualche lama di buona qualità, una sagoma di cartone e un po' di attenzione, peraltro senza nemmeno troppa fatica, visto e considerato che si tratta di lamiere di spessore piuttosto esiguo.
A questo giro non avevo voglia di prendere sempre la strada più lunga e difficile, come nel caso della tornitura manuale delle tazze per i cuscinetti di sterzo per il mio bobber artigianale (facilmente reperibili in commercio a prezzi abbordabili), o come nella realizzazione interamente manuale di una leva freno dal pieno ; avevo il laser a disposizione e una gestazione del "progetto borse" con Antonio di circa un anno, per cui ho cercato di tagliare corto, ho fatto i disegni, un paio di nesting, e giù sotto a tagliarli con il "LASERONE".
Una carteggiata rapida lungo i bordi per rimuovere l'ossido lasciato dal taglio laser e le eventuali tracce leggere di ruggine sulla superficie dei pannelli e si può tracciare la prima linea di piega del fascione orizzontale alla distanza giusta dall'estremità.
Nella foto sopra si vede come i lati del fascione non siano perfettamente dritti, ma presentino delle piccole "tacche" rettangolari sporgenti; queste tacche andranno ad inserirsi in apposite scanalature corrispondenti ricavate nel pannello laterale; ed è qui che il laser presenta un indubbio leggero vantaggio rispetto agli altri metodi di taglio sopra elencati, o, ad esempio, al taglio del fascione realizzato con una trancia (metodo peraltro rapido, economico e perfettamente adeguato).
A questo punto si può cominciare a realizzare la prima curva, il marchingegno giusto per realizzarla si chiamerebbe calandra, se non ce l'avete potete usare un paio di queste:
e una di queste:
Quando devo realizzare a mano delle superfici curve in lamiera, ove possibile preferisco cominciare sempre dalle curve più dolci e dalle pieghe più aperte, per prendere confidenza con il particolare spessore di lamiera che sto lavorando e con il particolare lotto produttivo di essa e vedere come si comporta e come risponde alle mie "sollecitazioni".
Già, perchè sarebbe da illusi credere che ogni foglio di lamiera prodotto sia esattamente identico al precedente e si comporti allo stesso modo; pensate che a lavoro il nostro piegatore, il mitico "Glente", in certi casi pretende che i pezzi che gli portiamo a piegare usciti fuori dal laser o dalla punzonatrice siano impilati in pile distinte corrispondenti ai diversi batch di lamiera da cui sono stati ricavati...
Certo noi non abbiamo la sensibilità di una piegatrice a controllo numerico, (nè tantomeno ne abbiamo la necessità per costruirci una coppia di borse rigide da moto, o un serbatoio custom in metallo o una coppia di parafanghi e via dicendo...) ma è sempre meglio rendersi le cose più semplici e cercare di evitarsi brutte sorprese quando possibile, no?
Dicevamo, si inizia a lavorare di palmi e di femore e si comincia a conferire alla lamiera la curvatura desiderata
...fino a farle assumere una linea che ricalchi il più fedelmente possibile quella del pannello laterale:
Vai alla Parte 1 di "Come costruire un paio di borse rigide da moto in metallo"
Ma come !!!! Non le hai ottenute dal pezzo pieno ????? Io pensavo che avessi fatto tutto al tornio :-(
RispondiElimina