Come costruire un paio di borse rigide da moto in metallo - Parte 5

Una volta appuntate le borse rigide da moto e il relativo coperchio, e verificato che tutto si trova esattamente nella posizione desiderata, si può passare alla saldatura definitiva delle suddette borse.

Per cercare di minimizzare le deformazioni dovute all'apporto termico del processo di saldatura, è consigliabile saldare per brevi tratti e alternando tra loro le zone in cui si effettua la saldatura, meglio se su lati contrapposti.

Come tecnologia di saldatura per questo genere di lavori (e per la lattoneria in genere) a me piace usare il TIG, ma è ottimo anche il cannello ossacetilenico, se ce l'avete e sapete usarlo, oppure anche il filo (io le borse atigianali per Antonio le ho finite di saldare a filo, visto che avevo finito l'Argon per il TIG di domenica sera... )

Questo per tutta una serie di motivi, tra cui il fatto di poter effettuare col TIG saldature senza materiale d'apporto, che in casi come questo si traducono in meno metallo da dover tirar via dopo con la mola per rendere le borse uniformemente lisce.

Un secondo motivo che rende la saldatura a TIG preferibile a quella MIG per i lavori su pannelli di lamiera riguarda quei casi in cui il pannello appena saldato ha poi bisogno di essere conformato (a martellate..) secondo una certa superficie (non è questo il caso, ma tant'è): la saldatura a TIG per la natura leggermente differente delle sue bacchette di riporto rispetto al filo di una saldatrice MIG, risulta essere più morbida e malleabile.
Questo perchè il filo per poter essere spinto attraverso la guaina e la torcia di una saldatrice MIG, per forza di cose ha bisogno di essere più rigido, e questo è ciò che determina in ultima istanza la maggior ridigità del cordone effettuato a filo rispetto a quello fatto a TIG.
 (NB: non sto dicendo affatto che una saldatura MIG sia più "robusta" di una a TIG, non sto parlando di tenuta della saldatura, sia ben chiaro, quello è tutto un altro discorso in cui sono coinvolti tutta un'altra serie di fattori, questo giusto per evitare malintesi e fraintendimenti).

Memorizzati questi consigli da lattoniere vecchio stampo per quando deciderete di provare a farvi un serbatoio artigianale di lamiera per la vostra moto custom, potete ora davvero finalmente passare a saldare la prima delle due borse rigide:

..e a darle una prima ripulita:

così come per il coperchio:

Come costruire un paio di borse rigide da moto in metallo - Parte 4

Il coperchio delle borse rigide da moto artigianali che abbiamo disegnato per la Guzzi V7 Classic di Antonio è un po' più rognoso da realizzare a mano rispetto al resto della borsa per via della sua forma più articolata e delle curve più chiuse; siate pazienti, procedete per gradi e cercate di capire come si deforma il metallo sotto le vostre mani.

Questi sono i pezzi che comporrano il coperchio della borsa, le strisce più chiare visibili nel mezzo del fascione centrale è dove ho tolto un po' di ruggine con la tela abrasiva.

I più accorti fra i miei più assidui lettori avranno già notato come nei pezzi del coperchio non ci siamo le tacche di centraggio, a differenza di quanto avveniva nella parte sottostante della borsa, giusto per variare un po' le cose e far vedere che non è indispensabile avere un laser per costruirsi un paio di borse rigide da moto in metallo...

Si comincia col solito tubo per la prima piega, e vi dico subito che non è poi così scontato farla giusta al primo tentativo..

Prima troppo chiusa...

poi troppo aperta...

un altro po' di lavoro di manipolazione del metallo, e quando iniziamo ad esserci, si può cominciare a lavorare sulla controcurvatura che ci condurrà dolcemente fino alla secca curva finale

...per realizzare la quale abbiamo bisogno di un tubo un po' più piccolo di quello usato finora:

solita routine apri-chiudi

...e direi che grosso modo ci siamo!

Questa la "skyline" finale del coperchio che abbiamo modellato finora:

che possiamo appuntare ai due profili laterali del coperchio

Come costruire un paio di borse rigide da moto in metallo - Parte 3

Fatta la prima curva delle borse rigide da moto col vecchio ma pur sempre affidabile metodo zampa+mani , la seconda curva da realizzare è un po' troppo stretta per il nostro femore, per cui, se la vostra fidanzata pelle e ossa si rifiuta di imprestarvi la sua dolce e scarna zampuccia per il nobile scopo, non vi resta altra scelta che arrangiarvi con un pezzo di tubo di diametro compatibile con quello della curva da realizzare, ammorsettato al banco sopra ad un paio di spessori.
Ci fate scorrere sotto la lamiera fino al punto da avere la linea di piegatura posizionata grossomodo al centro del tubo, e parallela col suo asse, e tirate in su fino ad ottenere un'affare del genere:

Qualche piccolo aggiustamento alle pieghe ed ecco che il fascione laterale ricalca fedelmente il profilo del pannello laterale:

ed è quindi possibile inziare ad unire insieme i due pannelli con qualche punto di saldatura:

Arrivati a questo punto è solo questione di appoggiarci sopra l'altro pannello, appuntarlo, e iniziare a pensare al coperchio...

Come costruire un paio di borse rigide da moto in metallo - Parte 2

Ecco qua i pezzi, freschi di laser, che andranno a costituire le borse rigide da moto per la Guzzi V7 Classic di Antonio.

Tenete presente che è perfettamente possibile tagliarli anche con una sega a nastro verticale, un seghetto a gattuccio, o un banalissimo seghetto alternativo da 20 euro, qualche lama di buona qualità, una sagoma di cartone e un po' di attenzione, peraltro senza nemmeno troppa fatica, visto e considerato che si tratta di lamiere di spessore piuttosto esiguo.

A questo giro non avevo voglia di prendere sempre la strada più lunga e difficile, come nel caso della tornitura manuale delle tazze per i cuscinetti di sterzo per il mio bobber artigianale (facilmente reperibili in commercio a prezzi abbordabili), o come nella realizzazione interamente manuale di una leva freno dal pieno ; avevo il laser a disposizione e una gestazione del "progetto borse" con Antonio di circa un anno, per cui ho cercato di tagliare corto, ho fatto i disegni, un paio di nesting, e giù sotto a tagliarli con il "LASERONE".

Una carteggiata rapida lungo i bordi per rimuovere l'ossido lasciato dal taglio laser e le eventuali tracce leggere di ruggine sulla superficie dei pannelli e si può tracciare la prima linea di piega del fascione orizzontale alla distanza giusta dall'estremità.

Nella foto sopra si vede come i lati del fascione non siano perfettamente dritti, ma presentino delle piccole "tacche" rettangolari sporgenti; queste tacche andranno ad inserirsi in apposite scanalature corrispondenti ricavate nel pannello laterale; ed è qui che il laser presenta un indubbio leggero vantaggio rispetto agli altri metodi di taglio sopra elencati, o, ad esempio, al taglio del fascione realizzato con una trancia (metodo peraltro rapido, economico e perfettamente adeguato).

A questo punto si può cominciare a realizzare la prima curva, il marchingegno giusto per realizzarla si chiamerebbe calandra, se non ce l'avete potete usare un paio di queste:

e una di queste:

Le mani le dovreste trovare abbastanza facilmente proprio lì, subito alla fine delle braccia, mentre la zampa di solito è ubicata una spanna sotto l'organo prediletto di tutti noi maschietti... (fortemente raccomandato l'uso di jeans scuri).

Quando devo realizzare a mano delle superfici curve in lamiera, ove possibile preferisco cominciare sempre dalle curve più dolci e dalle pieghe più aperte, per prendere confidenza con il particolare spessore di lamiera che sto lavorando e con il particolare lotto produttivo di essa e vedere come si comporta e come risponde alle mie "sollecitazioni".
Già, perchè sarebbe da illusi credere che ogni foglio di lamiera prodotto sia esattamente identico al precedente e si comporti allo stesso modo; pensate che a lavoro il nostro piegatore, il mitico "Glente", in certi casi pretende che i pezzi che gli portiamo a piegare usciti fuori dal laser o dalla punzonatrice siano impilati in pile distinte corrispondenti ai diversi batch di lamiera da cui sono stati ricavati...
Certo noi non abbiamo la sensibilità di una piegatrice a controllo numerico, (nè tantomeno ne abbiamo la necessità per costruirci una coppia di borse rigide da moto, o un serbatoio custom in metallo o una coppia di parafanghi e via dicendo...) ma è sempre meglio rendersi le cose più semplici e cercare di evitarsi brutte sorprese quando possibile, no?

Dicevamo, si inizia a lavorare di palmi e di femore e si comincia a conferire alla lamiera la curvatura desiderata

...fino a farle assumere una linea che ricalchi il più fedelmente possibile quella del pannello laterale:

 

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