Piegatubi / curvatubi manuale Costafabbri Custom Choppers TB1

Poco meno di un anno fa pubblicavo l'ultimo post della serie su come costruire una piegatubi / curvatubi fai da te, con tutti i vari test e le conclusioni su quello che, come ho ripetuto più volte nei vari post di quella "storica" serie, era partito sin dall'inizio come un progetto realizzato interamente "a braccio", senza alcun tipo di progettazione sistematica, o troppo tempo speso nelle fasi di studio e sviluppo.

Se da una parte questo mi aveva consentito di avere una piegatubi utilizzabile per i miei scopi in tempi brevi, dall'altro lato era stato la causa delle limitazioni che presentava quel primo "prototipo" di piegatubi, in particolar modo su tubi sottili e per curvature oltre i 45°, come spiegato nel dettaglio nei test e nelle conclusioni del post di cui sopra.

Quella piegatubi l'ho usata fino ad ora senza alcun tipo di problema per la curvatura manuale dei tubi del telaio del mio chopper, però per indole personale, visto che non mi piace lasciare i lavori in qualche modo "incompiuti", e anche a seguito delle vostre numerose richieste, costruendo sulla base dell'esperienza maturata sia nella realizzazione, sia nell'uso di quella prima piegatubi, mi sono rimesso al lavoro, e, dopo diverse ore passate a studiare e a cercare di ottimizzare le geometrie di matrici, bracci e leve, alcune simulazioni e qualche centinaio di metri di tubi curvati, sono finalmente arrivato alla realizzazione di una macchina che soddisfa appieno i requisiti di praticità, funzionalità (ed economicità!) che mi ero prefissato.

La piegatubi supporta matrici in grado di piegare tubi da 20mm a 41mm di diametro, è stata disegnata per poter essere utilizzata montata su una morsa, per chi non avesse spazio sufficiente da dedicargli o per effettuare qualche piegatura rapida "al volo"

o per essere fissata ad un banco o un piedistallo mediante due robusti bulloni M20

Le applicazioni di una piegatubi manuale come questa per i motociclisti sono molteplici; anche senza spingersi fino ai livelli dei più "hardcore", che progettano di costruirsi per intero da soli un telaio tubolare, ma anche semplicemente per le esigenze dei più "morigerati", come ad esempio farsi un manubrio, un ape hanger, un portapacchi, un paio di barre paramotore, una sissy bar...

Restando sempre nell'ambito delle due ruote - stavolta senza motore però - ci sono tutti gli appassionati di biciclette e di bici reclinate, le recumbent bikes, che da tempo mi chiedevano di realizzare qualcosa di economico in grado di piegare senza deformazione anche tubi di diametri generosi e spessori di parete sottili, per potersi finalmente sbizzarrire con tutti i progetti più fantasiosi e azzardati.

Per i piccoli artigiani infine, che non riescono a giustificare l'investimento di cifre a 3-4 zeri per l'acquisto di macchinari più "industriali" per la curvatura di tubi, visto magari l'utilizzo sporadico che si troverebbero a farne, una piegatubi così rappresenta la soluzione a basso costo per non dover più rinunciare a tutti quei lavori (corrimani, ringhiere,..) che prevedono la curvatura dei tubi, o comunque l'alternativa "indipendente" al doversi appoggiare ad altri o a ricorrere a piccoli "statagemmi", come ad esempio quello di fare le curve di barra piena e il resto della ringhiera di tubolare, tutte soluzioni che funzionano, e che tuttavia comportano comunque molto più tempo e lavoro, senza nascondere che il risultato finale è sempre un po' inferiore, visto che mostra quasi sempre i segni delle lavorazioni nei punti di giunzione tra i vari spezzoni curvi e rettilinei.

Per finire vi lascio con qualche altra foto, il filmato dimostrativo della piegatubi in azione (con me che parlo come un idiota col bagagliaio della mia macchina, dove avevo piazzato la telecamera, imperdibile come il cinepanettone...), e con gli immancabili, e doverosi auguri di Buon Natale, se siete stati buoni forse Babbo Natale vi porterà una piegatubi manuale Costafabbri Custom Choppers TB1 anche a voi...

Come costruire il telaio di un chopper / bobber / moto custom / special - Parte 6

Con la doppia culla che ospiterà il motore del chopper ormai piegata, è la volta di livellare la dima e le sue parti in movimento in tutte le direzioni, e impostarla accuratamente secondo le specifiche di progetto.

Questa è una di quelle cose in cui ognuno ha il suo modus operandi e i suoi "assi nella manica", dettati dall'esperienza e dagli strumenti di cui dispone. Maggiore sarà l'accuratezza che riuscirete ad ottenere dall'impostazione della dima, e maggiore sarà la verosimiglianza col progetto (in meccanica la perfezione non esiste...) del telaio che riuscirete a tirarne fuori, per cui come al solito prendetevela comoda, controllate sempre un paio di volte tutte le misure, non fatevi prendere dalla frenesia ma godetevi il momento come nella scena a rallentatore di un film, visualizzando già nella vostra testa quali saranno i prossimi passi che farete per completare il telaio del vostro chopper (Dio quanto adoro questi momenti!).
E quando dico di ripercorrere con l'immaginazione le operazioni che andrete ad effettuare, non lo dico con l'aura del finto guru new age, del maestro zen a buon mercato o del santone self-help improvvisato, della serie "visualizzate il vostro successo", ma semplicemente perchè ripercorrendo per step successivi nella vostra testa l'intero processo che pensate di effettuare, vi accorgerete di eventuali errori di progetto o di "deadlock" (ah-ha il mio spirito da ingegnere informatico che riemerge..) che potrebbero presentarsi, precludendovi l'avanzamento.

Alcuni degli strumenti che possono tornare utili per l'impostazione della dima sono un inclinometro digitale, con cui controllare l'inclinazione delle varie superfici, ma soprattutto quella del cannotto di sterzo rispetto all'orizzontale, che determina l'angolo di incidenza della vostra moto

..o il suo equivalente senza batterie, meno preciso ma sempre carico:

Al giorno d'oggi la tecnologia ci mette a disposizione strumenti fantastici, con precisioni che spesso non riusciamo nemmeno a sfruttare o di cui nemmeno abbiamo bisogno; calibri digitali, inclinometri digitali, micrometri digitali, goniometri digitali, righe ottiche... e tuttavia penso che sia importante saper utilizzare anche le proprie controparti "old school", perchè non si sa mai quando il vostro calibro digitale deciderà di piantarvi in asso, o quando vi entrerà un po' di emulsione nei visualizzatori del tornio o della fresa, e allora se non avrete pronto un "piano B", o dimestichezza sufficiente con i noni del tornio vi troverete in una situazione di stallo...

Altri strumenti utili sono squadre (combinate e a cappello), livelle, morsetti, posizionatori magnetici di saldatura, l'immancabile metro o flessometro a seconda del livello di sboronaggine di chi avete davanti e qualsiasi altra cosa che vi possa tornare utile per collocare nella giusta posizione dello spazio i vari segmenti mobili della dima (tutto questo ovviamente se avete una dima "universale", se invece vi siete fatti o fatti fare una dima fissa, tutte queste operazioni le avrete già svolte anticipatamente nel momento della realizzazione della dima stessa).

Adesso è il momento di sottoporre al riscontro con la dima la bontà del lavoro di piegatura fatto sui due tubi che comporrano la doppia culla e verificare che tutto si trovi esattamente dove dovrebbe essere

Nelle foto precedenti potete vedere il margine di sicurezza che è stato lasciato alle due estremità dei tubi, che dovranno essere rifilati da entrambi i lati e sagomati a dovere per andare a fondersi in un corpo unico col cannotto di sterzo.

Come costruire il telaio di un chopper / bobber / moto custom / special - Parte 5

Doppia culla.
Due tubi identici ognuno con 2 o 3 pieghe situate in una certa relazione tra di loro, e che giacciono su piani diversi: quanto basta per mettere alla prova il grado di precisione e familiarità che avete raggiunto con la vostra piegatubi, probabilmente la parte di curvatura tubi più difficile che vi troverete ad affrontare nella costruzione del telaio di un chopper / bobber.

Si parte con i soliti due pezzi di tubo di più lunghi del necessario, scegliendo se partire prima dalla parte del cannotto di sterzo o da quella delle piastre della ruota posteriore e giù sotto con la prima piega ed il consueto riscontro con il progetto:

La seconda curva, ove prevista, (contando a partire dal lato del cannotto di sterzo.. o anche dall'altro, visto che in questo caso le curve sono 3 è sempre la seconda...) giace sullo stesso piano della prima, per cui l'unica difficoltà che dovrebbe presentare è quella di essere posizionata alla giusta distanza richiesta dal disegno rispetto alla prima:

Molti chopper moderni risolvono questa parte del telaio con un'unica curva più "ripida" invece delle due curve, per motivi di rapidità di esecuzione (una curva in meno da fare..) o per semplice gusto estetico; io ho preferito optare per le due curve, avevano più senso dal punto di vista del progetto complessivo, in particolar modo quando ci sarà dentro anche il motore, e mi piaceva il look "old school" che conferiscono a tutto l'insieme.

A questo punto rimane da fare l'ultima curva (almeno per quanto riguarda i telai "classici"), che dev'essere alla giusta distanza dalla precedente ma su un altro piano rispetto a questa, ovvero ruotata rispetto alle prime due.

Secondo quella che è la mia esperienza questo concetto a volte risulta un po' ostico da capire, e per giunta dalla foto precedente forse non si riesce a cogliere appieno il senso di quello che sto dicendo, ovvero che la parte finale del tubo non è appoggiata sul disegno come la parte di tubo che precede quella che oramai abbiamo denominato essere la terza curva, per cui datemi giusto il tempo di replicare accuratamente le geometrie del primo tubo sul secondo con un paio di sapienti "pompate" alla piegatubi, ed ecco che come per magia con le prossime due foto il concetto dovrebbe divenire immediatamente evidente e scontato:

Non vi fate trarre in inganno dalle irregolarità del terreno e dal fatto che i tubi sono tenuti insieme alla meglio da una pinza a scatto, le due metà della doppia culla sono simmetriche e identicamente intraruotate verso il piano di mezzeria del telaio, come sarà del tutto evidente quando andremo a posizionarle nella dima...

Recensione saldatrice TIGMIG NexTig NX 250 - Parte 3

Nella parte 1 di questa recensione sulla saldatrice TIGMIG NexTig NX 250 abbiamo visto un po' di caratteristiche generali della saldatrice in questione, oltre ad una carrellata sugli accessori con cui viene fornita; nella parte 2 invece è stata la volta dei test sul campo, con saldature su acciaio al carbonio con e senza materiale d'apporto, e su alluminio. Per rendere veramente completa la recensione resta da affrontare un tema forse non troppo rilevante per gli hobbisti o comunque tutti coloro che non derivano il loro sostentamento mensile dall'efficienza dei propri attrezzi, ma che invece riveste particolare importanza per i professionisti, ovverosia l'assistenza clienti.

Ho avuto modo di testarla personalmente sia per la storia dello spinotto del pedale da sostituire di cui vi ho parlato nella parte 1, sia per un problema (presunto, leggete fino in fondo e capirete..) sulla saldatrice.

Questo è quello che mi è successo: dopo aver attaccato la saldatrice alla corrente per il primo test, una rapida occhiata ai vari settaggi, vado a premere il pulsante sulla torcia per innescare l'arco e.. niente. Attimi di sgomento, riprovo, niente, alla fine dopo un po' di prove riesco ad accenderlo ma solo con l'innesco a striscio. Ricontrollo l'apposito selettore per vedere che per caso non sia impostato sull'innesco a striscio invece che su quello ad alta frequenza ma niente, si trova al posto giusto. Mi sorge il sospetto che forse semplicemente l'interruttore è stato montato al contrario (ehi non prendetemi per scemo, è più frequente di quanto si pensi... a casa mia avevano montato al contrario i termostati del riscaldamento, per cui la prima volta che arrivò l'inverno quello "vero" aivoglia te ad alzare la temperatura... il riscaldamento non partiva mai, perchè in realtà la stavamo abbassando!) ma niente da fare, anche nell'altra posizione solito comportamento.
Senza perdermi d'animo decido di aprire la saldatrice per controllare che tutto sia a posto; inizio ad ispezionare ma mi sembra tutto in ordine, tutti i cavi arrotolati per bene, e i contatti attaccati.

A questo punto mi decido a prendere in mano il manuale e a vedere nell'apposita sezione di risoluzione problemi da cosa potrebbe essere causato questo comportamento anomalo.
L'ipotesi più plausibile mi sembra essere quella di un'errata regolazione del gap dell'alta frequenza (magari col trasporto s'è spostato qualcosa...), per cui mi armo di spessimetro, e inizio a fare varie prove di saldatura allargando e stringendo ai due estremi dell'intervallo di valori accettabili indicato nel manuale le "puntine" dell'alta frequenza, che per la cronaca si trovano sul lato sinistro-avanti della saldatrice, guardandola da davanti.
Sono quelle due linguette cerchiate di rosso nella foto sottostante (scattata dalla destra della saldatrice):

questa invece una foto più ravvicinata scattata da sinistra, meno sfocata anche:

Dopo aver provato tutte le combinazioni possibili e immaginabili mi convinco che l'unica spiegazione possibile è che la scheda dell'alta frequenza sia difettosa, per cui mi metto l'animo in pace (si fa per dire..) e aspetto la mattina seguente per chiamare l'assistenza.

Anche dal confronto con l'assistenza giungiamo alla stessa conclusione, la nota dolente però è che non hanno disponibile subito il pezzo di ricambio a magazzino, per cui ci sarebbe da aspettare un po'. Visto che la mia saldatrice è nuova immacolata, ci accordiamo per la sostituzione di tutta la saldatrice.
Rincuorato la sera stessa rimetto la saldatrice nel suo imballo originale, insieme alla torcia e tutto il resto, e il giorno dopo mi fiondo dal corriere per rispedirla alla ditta.
Passato qualche giorno mi informano che hanno ricevuto la saldatrice e che mi hanno spedito la sostituta, che infatti dopo poco puntualmente arriva.
E qui viene la parte interessante della storia: lo scatolone dall'esterno non presentava segni di danneggiamento evidenti (non era nuovo, era già stato aperto e richiuso svariate volte e aveva già viaggiato un bel po'..), segni che invece, ahimè, erano ben presenti sul suo contenuto:

Per una volta mi sono dovuto trovare daccordo col mio capo, che, dopo aver avuto un'esperienza simile con un corriere (ci avevano scaricato delle lamiere praticamente inutilizzabili da quanto le avevano battute) disse (o meglio, urlò al malcapitato): "perchè è vero che lavoro non c'è, ma è anche vero che tanta gente non dovrebbe lavorà!"
Provo ad aprirla per vedere se tante le volte all'interno fosse rimasto tutto integro, e mi ritrovo tra le mani questo cilindretto verde che ho supposto essere un condensatore (via, non siate impietosi, non mi fate ripetere un'altra volta che di elettronica non ci capisco niente..):

Il giorno seguente ritelefono in ditta e racconto l'accaduto, dall'altro capo della cornetta mi domandano se la saldatrice fosse stata scaricata su un pancale, cosa che non era avvenuta, e che fece andare su tutte le furie il mio interlocutore, dato che tutte queste macchine, viste le dimensioni e il peso,  esige che viaggino sempre su pallet. Continuando la discussione viene fuori che nel frattempo avevano testato la mia saldatrice precedente, e che era risultato tutto a posto, per cui, un po' sgomento, riattacco la cornetta con la curiosità di riprovare la mia macchina precedente, che mi avrebbero rispedito in sostituzione di questa che il corriere aveva gentilmente battezzato con un transpallett (ho visto muovere pancali a sufficienza da essere in grado di riconoscere una "paga" da forca di transpallett...)
Repetita juvant: rispedisco la saldatrice, aspetto la sostituta - che per inciso stavolta viene scaricata sul doveroso mini-pallett e trasportata in guanti bianchi.. - un'occhiata stavolta un po' più lunga ai vari settaggi e.. funziona tutto.
Questo è quanto era successo: per qualche strano motivo ero convinto che l'intervallo di regolazione del pre-gas della macchina andasse da 1 a 5 secondi, e non da 1 a 10 come è in realtà, per cui avevo impostato il selettore grossomodo a metà e quando provavo a saldare mi aspettavo quindi di veder partire l'arco dopo un paio di secondi, mentre invece sarebbe partito dopo 5 secondi, un'infinità!
E' incredibile come il cervello, una volta che si aspetta una determinata reazione, ci renda ciechi di fronte all'ovvio; sarebbe bastato che avessi ricontrollato l'impostazione del pre-gas per rendermi conto di quanto fossi stato stato fesso, ma - complice anche il fatto della non prorio facile accessibilità alla saldatrice, che avevo messo in fondo al carrello (ah detto per inciso niente è di facile accessibilità nel mio garage, che sta per esplodere..) - non ho nemmeno preso in considerazione l'ipotesi, mi aspettavo di veder partire l'arco dopo qualche isante come ho sempre fatto, questo non avveniva, per cui doveva esserci qualcosa che non andava nella macchina, semplice no?
Un classico caso di elefante rosa in mezzo alla stanza...
Il bilancio di tutta questa avventura è che ho perso un sacco di tempo e soldi stando dietro a corrieri e spedizioni, ho fatto la figura del pirla davanti alla ditta che commercializza la macchina e a tutti voi che mi leggete, ma ovviamente si è trattato di un sacrificio calcolato solo per poter testare l'assistenza clienti.. (certo certo...)
Adesso però smettetela di darmi del c*glione e ricomponetevi, che ci sono le conclusioni..

Conclusioni

Tirando le somme ritengo che la TigMig NexTig NX 250 sia una buona macchina con tutta la versatilità che una saldatrice tig in AC/DC può offrire (basta cambiare bacchetta d'apporto e siete pronti a saldare ferro, acciaio inox, alluminio,.. senza dover cambiare filo o gas di protezione).
Se cercate ancora più versatilità, con qualche centinaio di euro in più la stessa ditta commercializza la NX 300, una multifunzione che integra anche la funzione di taglio plasma; sulla carta le specifiche non sono male, molto simili alla NX250, tranne mi sembra di ricordare un po' meno duty cycle e qualche altro dettaglio; io per vari motivi alla fine ho preferito scegliere di prendere una macchina dedicata alla sola saldatura a tig, tuttavia se non avete il taglio plasma e volete togliervi lo sfizio anche di quello insieme al tig e senza spendere una follia, la ritengo un valido acquisto, anche se non ho avuto modo di testarla personalmente. In effetti sarei curioso di provare le reali prestazioni del taglio plasma di questa multifunzione, vedere come si comporta e se riesce a combinare con successo le differenti funzioni, senza essere una specie di "Frankenstein" come le combinate tornio-fresatrice, che dopo poco fanno rimpiangere di non aver preso due macchine separate... Mi incuriosisce anche il Powercut NX 830, un taglio plasma trifase che le specifiche danno in grado di tagliare fino a 32mm, da un po' mi ronza nel cervello l'idea di utilizzarlo come generatore per un taglio plasma a CNC che vorrei costruirmi, per cui se avete notizie al riguardo e avete voglia di postare il vostro contributo, fatevi pure avanti...
Tornando al discorso saldatrici a tig, se ne avete la possibilità e state cercando la qualità assoluta, prendetevi una Fronius, se cercate il brand prendetevi una Miller, se invece non riuscite a giustificare la spesa di certe cifre e cercate una saldatrice a tig "definitiva", che non vi faccia solo venire la voglia di cambiarla dopo qualche tempo, la NX 250 è senza dubbio un ottimo acquisto. Offre tutte le funzionalità che a mio parere si devono trovare in una saldatrice a tig del giorno d'oggi, tutte facilmente e rapidamente accessibili grazie ai selettori analogici, senza bisogno di dover navigare nei vari sottomenù dei display digitali, che, detto per inciso, spesso finiscono per non essere nemmeno utilizzati dal tipo di utenza media di una saldatrice del genere (senza offesa per nessuno, beninteso!), se non ci credete fatevi un giro tra 4-5 professionisti delle vostra zona, guardate che macchine utilizzano, e fategli qualche domanda alto-alto su qualche regolazione: la mia scommessa è che su 6 aziende di svariata estrazione, un paio avranno macchine antidiluviane, le altre quattro avranno macchine moderne e costose delle quali tre utilizzano su base regolare solo un quinto di tutte le funzioni disponibili, e se siete fortunati in una forse troverete qualcuno in grado dirvi a cosa servono tutte quelle lucette sul panello di comando e che magari ogni tanto le usa anche...
Per come la vedo io nella sua fascia di prezzo ad oggi in Italia la NX 250 non ha rivali diretti, vale quello che costa e fa quello per cui costa, poi parafrasando quello che dicevo nel settimo dei miei "I 10 comandamenti su come saldare il telaio di un chopper / bobber / moto custom" dove affermavo che non è il processo utilizzato a fare la qualità della saldatura, ma il saldatore, anche per le macchine vale - fino a un certo punto - la stessa storia; con tutte le varie differenze tra le due macchine, se vi faccio vedere una saldatura, bella o brutta che sia, fatta da me con una Fronius MagicWave 1700 e una fatta sempra da me con la TigMig NX 250, non credo che riuscireste a distinguere quale delle due è stata fatta con una macchina e quale con l'altra.
Una delle mie oramai famose "regole del ferro" (ok, famose solo tra i miei pù "intimi", voi non le conoscete perchè non le ho mai pubblicate sul blog, un giorno forse mi deciderò a farlo..) recita che "il cattivo artigiano incolpa sempre le sue macchine"; date un tornio ad un tornitore e lui in qualche saprà tirarvi fuori dei buoni pezzi, magari lamentandosi, ma lo farà, date una saldatrice ad un saldatore e lui saprà tirarvi fuori delle buone saldature (non ci dimentichiamo mai che fino a qualche anno fa le saldatrici digitali a inverter di oggi erano roba da Star Trek..).
Per quanto riguarda il servizio assistenza che altro devo aggiungere, mi hanno sostituito una saldatrice che era buona con un'altra nuova che il corriere ha fracassato (firmate sempre con riserva la ricevuta del corriere per questo genere di pacchi!), per poi riprendersi quella rotta e ridarmi la mia che andava bene, e senza darmi dell'idiota o... del cattivo artigiano, come del resto ero stato a tutti gli effetti ("chi è senza peccato.." diceva un tale - e quel tale la sapeva lunga) senza addebitarmi niente se non ovviamente le spese che ho dovuto sostenere per spedire i vari pacchi a spasso per l'Italia, il tutto in tempi perfettamente in linea - se non più rapidi - di quelli che ho avuto modo di sperimentare con macchine di marche più "blasonate" e - di conseguenza - costose.

E dopo questa lunga recensione, che come al solito mi ha portato via più tempo, spazio ed energie del previsto, è ora di smetterla di scrivere e di rimettersi a piegare tubi, che c'è da dotare di doppia culla inferiore la parte superiore del telaio del mio bobber, ormai pronta..


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Recensione saldatrice TIGMIG NexTig NX 250 - Parte 2

Nella parte 1 di questa recensione ci eravamo lasciati con la promessa di terminare in questa seconda parte le mie "dissertazioni teoriche", per poi procedere con i test e le conclusioni, ma dato che l'argomento mi occuperà più spazio del previsto (leggi: mi ci vorrà almeno un altro post..), per rendere il tutto più movimentato ho deciso di dare spazio subito ai test, per lasciare in fondo il resto delle valutazioni e le conclusioni finali.
Abbassate quindi la maschera gente, che stiamo per fare un po' di scintille..

Test di saldatura su acciaio al carbonio (ferro)

Cominciamo la serie di test con qualche saldatura su acciaio al carbonio, partendo da un classico, la saldatura senza materiale di apporto di due tubi 20x20x2mm a 45°, non prima ovviamente di averli ripuliti bene dalla calamina, secondo quanto prescritto dal terzo de "I 10 comandamenti su come saldare il telaio di un chopper / bobber / moto custom"

ecco i due spezzoni di tubo dopo che sono stati appuntati dai due lati, pronti per essere saldati

ed ecco la saldatura risultante:

Questa è una di quelle che io amo definire "saldature cosmetiche", ovvero saldature cui non sono richieste caratteristiche strutturali di tenuta particolarmente elevate, ma che hanno tra i propri requisiti fondamentali quello di essere minimamente invasive ed esteticamente appaganti.
Nell'introduzione di questo tipo di saldatura ho parlato di "classico" perchè nel settore dell'arredamento queste saldature la fanno da padrone, sia per quanto riguarda componenti di arredo in ferro verniciato che a maggior ragione per quelli in acciaio inox lucidato (anche il tubo quadro 20x20 è un classico, anche se di solito si preferisce prenderlo già decapato per non dover stare a pulirlo, ma io sono un poveretto...:D )
Ahh, ricordo ancora uno dei miei primi giorni di lavoro nell'azienda per cui lavoro ora... C'erano da saldare a TIG dei bordi in tubolare a delle isole per una catena di negozi di abbigliamento piuttosto famosa, il mio capo mi porta al banco, mi spiega brevemente il lavoro da fare e se ne va ad occuparsi di qualcos'altro.
Dopo poco torna a controllare il mio operato; io nel frattempo avevo preso dalla scatola un paio di bacchette di metallo d'apporto e fatto un paio di cordoni a TIG con tutti i sacri crismi. Mi guarda, guarda le saldature, mi riguarda e mi fa: "queste l'hai fatte a filo". Ed io, con ingenua convinzione: "nono, a TIG!". Al che, vedendolo interdetto, capii che c'era qualcosa che non andava, e tutto mi fu più chiaro quando proseguì: "se gli dovevi dare la bacchetta, tanto valeva farle a filo." E ancora, mentre se ne stava andando via: "vedi Nero, la meccanica è diversa dall'arredamento."
Qualche giorno dopo poi ci sarebbe stato da saldare a TIG dei ganci ad una piastrina di ferro, ed era indispensabile che la saldatura non passasse dall'altro lato... potete immaginare che altro shock fosse stato per me, che ero sempre stato abituato a pensare che una saldatura dovesse avere in ogni caso l'obbiettivo del 100% di penetrazione...

Tornando a noi, ecco un paio di prove con bacchetta d'apporto su giunti a T a parziale penetrazione, senza preparazione dei lembi:

Ovviamente la bicicletta non c'entra niente, è di un amico che me l'ha lasciata per sistemargli il sellino (ciao Ugo, come puoi ben vedere ancora non l'ho sistemata.. )

Test di saldatura su alluminio

Ci siamo gente, siamo arrivati la domanda da un milione di dollari che tutti gli indecisi che stanno per saltare lo steccato prima o poi si fanno: "ma questa saldatrice sarà in grado di saldare l'alluminio???" Oramai sapete tutti come la penso sull'alluminio, è divertente da lavorare (l'asportazione truciolo è una vera pacchia) ma per i motivi esposti nel post linkato sopra mi capita di lavorarlo molto raramente, e ancor più raramente mi capita di avere la necessità di saldarlo. Anche a lavoro non lo lavoriamo praticamente mai e tuttavia una delle prime cose che i "bikers" ti chiedono quando viene fuori che saldi e che costruisci componenti per le moto è sempre "saldi anche l'alluminio?", per cui ho voluto prendere una saldatrice che fosse in grado di saldarlo.
Questo è un campione di saldatura su lamiera di alluminio da 20/10 di spessore:

un cordone in vicinanza del bordo per vedere se l'arco era sufficientemente concentrato e focalizzato da non mangiarselo via:

(se osservate bene all'inizio del cordone un pelo di materiale dal bordo in effetti è stato "mangiato"; un errore cui ho compensato istintivamente spostando leggermente verso il basso la torcia, per poi riavvicinarmi al bordo nella parte finale del cordone, da cui l'aspetto leggermente "serpentiforme" del cordone stesso - ehi ve l'ho detto che non lo saldo mai, e l'alluminio si comporta diversamente dagli acciai... quante cose si possono capire da un banale cordolo di saldatura eh? :D )

Un cordone su lamiera lucida di alluminio da 10/10:

e per finire un giunto a T tra due scarti di spessore differente:

Se siete stati attenti nelle puntate precedenti, da questo cordone si possono capire un paio di cose: la prima, ovvia, è che sono mancino; si vede come il cordone sia stato tirato da sinistra a destra, mentre la seconda è che questo, come del resto anche tutti i test precedenti, siano stati fatti senza l'ausilio del pedale; si vede infatti come il bagno di fusione si sia allargato nella parte finale del cordone di saldatura, nonstante questo sia lungo soltanto una 50ina di millimetri scarsi. Se avete l'esigenza o l'intenzione di saldare molto alluminio e state valutando l'acquisto di questa o di un'altra saldatrice che offre questa possibilità, vi consiglierei vivamente di acquistare insieme anche il pedale (se li prendete insieme almeno potete "tirare" un po' sul prezzo ;) ), perchè l'effetto di riscaldamento del pezzo ed il conseguente allargamento del bagno di fusione su questo materiale è decisamente evidente, in particolar modo sugli spessori "generosi" (che richiedono quindi correnti di saldatura più elevate) e per i cordoni lunghi.

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