Come costruire un paio di borse rigide da moto in metallo - Parte 1

Non sono mai riuscito a capire di preciso cosa accade esattamente nella testa della gente quando uno diventa un "seguace", quasi un "fanatico" di qualcosa, e non mi sto riferendo ai casi patologici eh, ai fanatici quelli veri, quelli che si fanno saltare per aria in un aereo pieno di persone in nome di Allah, Maometto o chi per lui, no, parlo dei "fanatici denoantri", persone normali che avrete senz'altro incotrato anche voi in più di un'occasione.
Dai avete capito, mi riferisco agli evangelisti del Mac, o agli Harleysti che vi raccontano di come abbiano staccato un gruppo di stradali giapponesi lungo una strada tutta curve, o quelli dell'altro lato della barricata, che devono per forza "chiudere la gomma", e qualsiasi moto che non sia in grado di raggiungere i 300Km/h è solo un cancello, o quelli che vi dicono che la loro moto col 350 al posteriore "si guida benissimo come tutte le altre moto", o i tifosi del cuore, quelli che il lunedì mattina sembra sempre che abbiano visto un'altra partita...
Queste persone molto spesso in condizioni normali sono assolutamente piacevoli e divertenti, fino a che non vi capita per sbaglio, disattenzione o semplice ingnoranza, di addentrarvi incautamente nel campo proibito del loro credo... a quel punto il cervello va in corto circuito, e il chip dell'obbiettività si fulmina e resta acceso solo quello della fede inconsulta...
L'ambiente delle due ruote è pieno di questi personaggi, se siete stati a qualche raduno li avrete incontrati senz'altro, per non parlare dei forum online (ce ne sono alcuni che utlimamente sono diventati veramente insopportabili..)
Poi ci sono quelli come Antonio, uno che da ragazzo la gomma la chiudeva senza troppi problemi, uno di quelli che non lasciava certo il CBR in garage per andare a fare l'otto dell'esame di scuola guida con la Pegaso o l'ER6 prestata dall'amico. Poi il matrimonio, due figli, la moto abbandonata per diversi anni fino al nuovo amore, una Guzzi V7 Classic. Un bel cambiamento, non c'è che dire, niente prestazioni al limite, scarichi in carbonio o chissà che, però è la sua moto di ora, lo porta a spasso, e da vero motociclista la ama con tutti i suoi pregi e i suoi difetti, che non cerca certo di celare accampandosi dietro storie che violano ogni legge della fisica.
Con persone con questa apertura mentale è piacevole discorre di moto e di motori, perchè, pur avendo come tutti un genere che magari gli è più congeniale, hanno l'obbiettività e l'onestà intellettuale di rendere la conversazione interessante, se non addirittura piacevole.

E' per questo motivo che quando mi ha ventilato l'idea di voler ricorrere al fai da te per costruirsi un paio di borse rigide in metallo per la sua motocicletta, sono stato ben lieto di dargli una mano, anche se questo significherà dover sospendere per un po' la costruzione del mio chopper... che si tratti di una moto custom, una naked, una Guzzi o una Yamaha MT01, quando c'è da realizzare un pezzo artigianale per una moto di qualsiasi genere, per quanto possibile cerco di non tirarmi mai indietro... c'è spazio per tutti nel vasto mondo delle due ruote...

Una mattina durante una pausa caffè di una decina di minuti Antonio ha tirato fuori un paio di fogliettini scarabocchiati di carta millimetrata (sul serio! non credevo che la vendessero ancora...) e mi ha spiegato a grandi linee la sua idea delle borse, e sulla base delle sue indicazioni mi sono messo al lavoro per ridisegnarle al CAD in maniera un pelo più accurata.
Dopo un paio di tentativi o tre, siamo giunti alla conclusione di quello che grossomodo ci apprestiamo a realizzare:

Una coppia di borse rigide da moto in acciaio verniciato a polvere, rivestite internamente con gommapiuma, o neoprene o qualcosa del genere, e personalizzate esternamente secondo i colori e lo stile della moto (sulle grafiche poi ovviamente sarà Antonio ad avere l'ultima parola, gli scadenti collage che vedete sopra servono solo a dare un'idea approssimativa del risultato finale).


So già che da bravi motociclisti state storcendo il naso all'idea dell'acciaio, "eh, ma non era meglio farle d'alluminio? Così chissà quanto peseranno..."

Allora, partendo dal presupposto che se uno si porta dietro due borse con una capienza di oltre 20 litri l'una (questa è grossomodo la capacità calcolata di una borsa), con lo scopo principale di riempirle di roba da mangiare dopo che è stato a fare la spesa, non credo che la differenza di peso tra i due metalli sia così rilevante ai fini delle sue prestazioni sulla rilevazione cronometrica centesimale del suo tempo supermercato-casa... Insomma non è certo quello a fare la differenza se il gelato arriva sciolto o meno a casa...

Detto questo, a parte il costo maggiore dell'alluminio rispetto all'acciaio al carbonio, il motivo principale per cui non sono state fatte in alluminio è puramente tecnico, ed è derivato in gran parte dalla forma "aerodinamica" della borsa. Difatti se da un lato con l'alluminio sarebbe stato molto più semplice ottenerla, in virtù della sua maggior malleabilità rispetto all'acciaio (in particolar modo alla luce del fatto che sarà tutto curvato e piegato a mano, come al solito con strumenti tutt'altro che avanzati..), dall'altro una volta saldate le due "facce" laterali con la fascia centrale non sarebbe stato poi possibile spianare i cordoni di saldatura e ottenere quel look "seamless" che ci eravamo prefissi.
Mi spiego meglio: nei procedimenti di saldatura ad arco elettrico dell'alluminio si utilizza sempre del materiale d'apporto; il cordone di saldatura che si ottiene è il responsabile di buona parte della tenuta della saldatura stessa, se questo viene "spianato", ossia molato via, la giunzione risultante tra i due lembi saldati è fragile e soggetta a cricche, addirittura non è infrequente l'insorgere delle cricche durante lo stesso procedimento di molatura.
Per la saldatura dell'alluminio col cannello ossacetilenico le cose sono un pelo differenti, ad ogni modo considerando che una borsa rigida da moto è sottoposta a diverse sollecitazioni, non mi andava affatto di dovermi poi dannare a cercare un sistema di montaggio scaltro che consentisse la minor trasmissione possibile di vibrazioni alla borsa, e poi magari vedermi ritornare lo stesso Antonio in garage con le borse crepate e tutto il latte rovesciato..
Per giunta le borse poi saranno verniciate, per cui non c'è neanche da dire che si perde una parte del "look" e del fascino dell'alluminio nudo..

Se non vi ho ancora convinto, e pensate che stia solamente dimostrando il mio solito e oramai conclamato disamore nei confronti dell'alluminio, per tutti coloro che sono assolutamente risoluti a costruirsi un paio di borse rigide da moto in alluminio artigianali, le strade che mi sentirei di suggerire sono sostanzialmente tre:

1) scegliere una forma piuttosto squadrata della borsa, facilmente ottenibile dalla piegatura multipla di un unico foglio di lamiera di alluminio, in modo tale da ridurre al minimo le giunzioni saldate;
2) usare dei rivetti per assemblare e tenere insieme la struttura;
3) lasciare le saldature "a vista" (che - per inciso - se fatte bene le saldature sull'alluminio sono veramente belle e conferiscono alla borsa un certo stile particolare...)
Se ci fate caso guardacaso le borse in alluminio che trovate in commercio, quando non sono fatte mediante stampi o presse, rientrano in una di queste 3 categorie, o fanno ampio uso di copriangoli o altre astuzie del genere...

Bene, ho voluto chiarire subito in questo (lungo!) post iniziale i motivi della scelta dell'acciaio per la realizzazione delle borse rigide da moto della figura in alto (o i motivi della NON scelta dell'alluminio, fate voi...) nella (vana) speranza di mettermi al riparo dalla solita prevedibile valanga di commenti sulla falsariga del "dovevi farle in alluminio", ed evitarmi di dover ripetere questi stessi motivi più di una volta. Per questo tipo particolare di borsa rigida io ho preferito scegliere di utilizzare l'acciaio, tutto qua, poi ognuno è libero di fare come meglio crede...

Detto questo, dal prossimo post si comincia col lavoro di lattoneria vero e proprio, e vedrete che non è un argomento affatto scorrelato rispetto a quello della costruzione di un chopper, anzi se uno ha intenzione di cimentarsi anche nella realizzazione artigianale di parafanghi, serbatoio e compagnia bella è senza alcun dubbio un utile esercizio di stile..

Come costruire una leva freno dal pieno in alluminio

Se avete un po' di attrezzatura in garage e vi piace "aggeggiare" vi accorgerete presto, non appena si sarà sparsa un po' la voce, che avete un sacco di amici, e che ognuno di loro ha qualche "lavoretto da 5 minuti" da farvi fare, dei generi più disparati.
Spesso questi "lavoretti da 5 minuti" sono in realtà veri e propri lavori da 5 ore (se va bene..), per cui è fondamentale, se volete avere qualche speranza di riuscire a portare a termine la costruzione del vostro chopper, di imparare a dire di no, o quantomeno di imparare a saper distinguere quelli che sono i lavoretti davvero veloci da quelli che non lo sono affatto (piccolo indizio: diffidate da tutti quelli che vi dicono  "uh, una stupidaggine, te ci metti due minuti...")

Tuttavia ci sono dei piaceri che non possiamo esimerci dal fare, uno di questi è se a chidervelo è vostro fratello, o se il lavoro ha qualche risvolto interessante o comunque vi ha "preso" per qualche motivo.

Questa è una leva di una macchina della palestra in cui lavora il mio di fratelli, piuttosto simile alla leva del freno di una moto:

Come potete vedere si è rotto il gancio che agiva sul terminale del cavo di acciaio, per riparala andrebbe ripulita per bene, riempito il foro con una saldatura e poi riforata e ripraticata l'incisione per accogliere il cavo e non farlo scappare via.

Visto e considerato però che non tutti hanno l'attrezzatura necessaria per saldare l'alluminio, e che la leva era ridotta maluccio e decisamente sporca, il che mi avrebbe fatto dannare un bel po' per fargli sputare fuori tutte le impurità per ottenere una saldatura decente, ho deciso che forse sarebbe stato più interessante e istruttivo rifarsela tutta ex-novo dal pieno, facendo vedere che con la solita accoppiata pazienza+lavoro si possono ottenere risultati decisamente buoni. Se poi ci aggiungete anche un pelo di inventiva si può arrivare anche a creazioni veramente sorprendenti, direttamente proporzionali all'investimento fattoci in termini di lavoro.

Si parte da un piatto di alluminio di dimensione appropriata, in cui si iniziano a praticare i fori:

(quello più in alto è cieco):

dopo di che si traccia col graffietto la sagoma dell'oggetto da riprodurre, avendo cura di far coincidere con l'originale gli eventuali fori appena praticati:

poi si comincia a sgrossare il pezzo, la cosa migliore sarebbe con una sega a nastro verticale, ma va bene anche un seghetto alternativo, o addirittura una smerigliatrice angolare (il famoso "flessibile" o "flex" o anche "flash") con su un disco da taglio, come ho fatto io, come si capisce subito dal risultato decisamente "crudo" ottenuto, visibile nella foto sottostante:

Si passa poi alla morsa e al disco lamellare

unito ad una buona dose di lima

Prima di andare avanti, un piccolo consiglio sulla lavorazione dell'alluminio: se vi è mai capitato di doverlo lavorare con la lima, o con un disco lamellare di carta vetrata, vi sarete ben presto accorti di come questo metallo, seppur decisamente tenero, abbia la tendenza a "impastare" il disco, ovvero a riempirlo di limatura, riducendone ben presto la funzionalità. Per ovviare a questo inconveniente e prolungare un po' la vita dei vostri dischi, un vecchio trucco è quello di cospargere il disco, prima di inziare ad usarlo sull'alluminio, con un po' di cera d'api, provare per credere!

Dopo un'altra dose di lima si incomincia ad avvicinarci al risultato finale

una passata di tela abrasiva, un altro passaggio col disco da taglio e mano ferma per praticare le incisioni orizzontali e verticali per il cavo di acciaio, ed ecco la leva

pronta per essere montata, del tutto identica all'originale nella funzionalità e quasi uguale nella forma:

Avendo avuto voglia con una lima tonda o a mezzaluna sarebbe stato possibile ricreare anche l'avvallamento visibile in alto nella leva originale, e magari anche la "pallina" all'estremità finale sarebbe potuta essere stata fatta più tonda, ma in questo caso ciò che contava era il risultato (a dire il vero sarebbe andata bene anche una semplice "L", l'importante era che funzionasse come l'originale, e che tirasse quel dannatissimo cavo..), per cui io ho deciso di fermarmi qui, fermo restando che se avete la necessità di riprodurre fedelmente una leva di una moto perchè magari l'originale vi si è rotta e non trovate il ricambio, o costa un'eresia, è del tutto possibile continuare ed ottenere una copia fedele dell'originale con mezzi tutt'altro che evoluti.
Oppure vi potete creare il vostro personalissimo set di leve per la vostra moto custom, a forma di fiamma, o di fulmine o di quello che vi passa per la testa in quel momento e che vi sembra sia l'ideale per la vostra special, lo stampate su carta a dimensioni effettive e via... insomma, come dico sempre non lasciate che la mancanza di mezzi vi fermi... si può fare...

Tornitura parapolvere di sterzo inferiore

Se si è tornita la tazza per il cuscinetto di sterzo inferiore della nostra moto custom in maniera tale da farle assolvere anche al compito di fine corsa dello sterzo, anche il relativo parapolvere dovrà essere realizzato conseguentemente in maniera un po' più elaborata del parapolvere per il cuscinetto di sterzo superiore.

Per la prima parte il procedimento è del tutto analogo a quello visto nella tornitura del parapolvere per il cuscinetto di sterzo superiore, fino a questo punto:

(vista superiore e inferiore).

A questo punto basta montare il parapolvere sul divisore della fresatrice, o sulla tavola girevole e realizzare le asolature semicircolari...

E qui iniziano i problemi.. eh sì perchè per chi non li conoscesse, il divisore è un attrezzino che si monta sulla tavola della fresatrice, e può essere collegato alla madrevite dell'asse x per realizzare cremagliere, fresature elicoidali e altre cosucce divertenti di questo genere, mentre la tavola girevole è più semplice e in buona sostanza aggiunge un quarto asse ai convenzionali 3 di una fresatrice tradizionale, consentendo di realizzare ad esempio fresature circolari interrotte, proprio quello che farebbe al caso nostro...

Il problema, come avrete già intuito dalla quanto mai succinta e incompleta descrizione, è che la tavola girevole è un attrezzino abbastanza costoso e da un uso, per quanto utile, piuttosto limitato nelle lavorazioni "tipiche" da garage che mal ne giustificano l'acquisto per un utilizzo sporadico una tantum, e il divisore è pure peggio...

Per cui, se come me ne siete sprovvisti, e tuttavia non avete alcuna intenzione di farvi bloccare da una misera mancanza di attrezzi, sappiate che è possibile compensare a detta carenza con un bel po' di pazienza e olio di gomito. Come ripeto sempre le macchine e gli attrezzi "giusti" consentono una maggior precisione e un notevole rispermio di tempo per chi fa produzione, ma è del tutto possibile ottenere ottimi risultati anche con utensili manuali e un po' di attenzione.

A dimostrazione di ciò, invece che tagliarmi il parapolvere con il laser a lavoro (tempo richiesto circa mezzo minuto), mi sono fatto il parapolvere "the hard way", utilizzando un semplice tondino forato, una fresatrice verticale (ma è sufficiente anche un trapano a colonna) e un set di lime ad ago (tempo richiesto circa una giornata...)

Per prima cosa ho tracciato al tornio a mano l'arco di circonferenza dove avrei dovuto realizzare l'asolatura

dopo di che ho fissato il tondino alla tavola della fresatrice verticale, e ho staffato il parapolvere alla tavola

A questo punto si tratta di posizionare la testa della fresatrice (o del trapano a colonna) esattamente sopra all'arco di circonferenza tracciato al tornio, e iniziare a forare, allentare le staffe (non il tondino centrale!) girare il parapolvere di qualche grado (senza spostare la tavola) e forare ancora...

Le foto sottostanti sono state scattate durante la realizzazione della seconda asola (più tardi vi dirò il perchè delle due asole), per cui non vi stupite se si intravede la prima asola già realizzata, dimenticarsi di scattare le foto durante le lavorazioni è uno degli effetti collaterali di qualche birra e qualche chiacchiera di troppo in garage con un amico di vecchia data...

Nell'ultima foto si vede anche il codolo della punta che mi si è spezzata proprio verso la fine, giusto per dissipare l'"aura mistica" che sembra circondare i post su internet, per cui sembra che vada sempre tutto dritto e liscio come l'olio...

A questo punto il pezzo va in morsa

dove con le lime ad ago si comincia a conferirgli una finitura più accettabile

per poi tornare alla fresatrice per praticare i due fori svasati che serviranno per avvitare il parapolvere alla piastra di sterzo inferiore del chopper

poi si comincia a lucidare

..ovviamente solo sulla parte esterna a vista, perchè va bene farsi i lavori a mano, ma lucidare a specchio A MANO la faccia che tanto sarà a contatto con la piasta inferiore di sterzo e non vedrà mai la luce del sole mi sembra un tantino tempo (e lavoro!) sprecato...

Ecco quindi l'assieme tazza + parapolvere inferiori infilati su una sbarra che simula l'asse di sterzo, giusto per far vedere "dal di sotto" come funziona l'accrocco

E per finire una foto d'insieme del cannotto di sterzo, completo di tazze, cuscinetti e parapolvere:

Ah perchè ho fresato due asole diametralmente opposte di dimensioni diverse nel parapolvere? E' per avere due possibili regolazioni differenti del fine corsa di sterzo, determinato dal verso secondo cui viene montato il parapolvere, in dipendenza del tipo di forcella, di manubrio, di serbatoio.. che saranno montati sul bobber.

Tornitura tazza cuscinetto di sterzo inferiore

La tazza per il cuscinetto di sterzo inferiore può essere tranquillamente fatta esattamente come quella superiore, a meno che non si decida di utilizzarla anche per integrarci il fine corsa dello sterzo.

Uno dei sistemi più diffusi per realizzare il fine corsa di sterzo nelle moto è semplicemente quello di posizionare in maniera opportuna un paio di "escrescenze"  ai lati del telaio, contro cui va a battuta, da un lato e dall'altro, la piastra di sterzo, in modo tale da evitare che il manubrio vada ad urtare contro il serbatoio quando la moto è parcheggiata, ed altre amenità del genere.

Chiaramente su una moto custom, che non ha carene e in cui il telaio è praticamente tutto a vista, questo sistema stonerebbe un po', per cui nei chopper e nei bobber sovente si ricorre ad un fine corsa "interno", che altro non è che un sistema ingegnoso per realizzare la stessa esatta funzione delle due battute ai lati del canotto, ma in maniera "invisibile".

Più precisamente un metodo molto diffuso è quello di utilizzare la tazza del cuscinetto di sterzo inferiore e il rispettivo parapolvere per assolvere a questa funzione spesso dimenticata.

Al solito in commercio si trovano facilmente (e stranamente anche a prezzi ragionevoli, se uno cerca un minimo) tazze di tutti i tipi e in svariate finiture (cromate, in acciaio...), con annessi anche i rispettivi parapolvere e spesso anche i cuscinetti adatti inclusi nel kit, (talvolta anche con le ralle già installate!), per cui giudicate attentamente se non valga la pena di comprarle già fatte, perchè la lavorazione "casalinga", in particolar modo quella del parapolvere inferiore, se non si hanno gli strumenti adatti è piuttosto lunga e laboriosa (vedremo come arrangiarci).

Visto però che non siamo customizer professionisti, con scadenze e tempi da rispettare, con tanto lavoro e un po' di buona volontà ci possiamo permettere di realizzare in maniera artigianale anche tutti quei piccoli particolari che di solito i pro - a buon diritto direi anche - comprano già fatti (le tazze ne sono un classico esempio, come ad esempio il tappo del serbatoio - se non tutto il serbatoio - i risers, o le manopole, o le pedane... non sempre chiaramente eh...) con il risultato, se melo concedete, di avere una moto più... "custom" delle custom da cifre da capogiro, in misura direttamente proporzionale all'investimento di tempo e lavoro che decidete di farci.

La lavorazione della tazza inferiore fino ad un certo punto è assolutamente identica a quella già vista per la tornitura della tazza superiore, con la differenza di lasciare un bordo in rilevo lungo tutta la circonferenza della tazza

che verrà poi in larga parte prima sgrossato

e quindi rifinito

alla fresatrice, con l'obbiettivo di ricavare il "dentino" di opportuna misura visibile nella sfocata foto sttostante

che andrà a collocarsi all'interno di un'apposita asolatura ad arco circolare realizzata nel parapolvere inferiore (è qui che se non si hanno gli strumenti adatti per realizzarla c'è da inventarsi qualcosa...)

Ad ogni modo la tazza per il cuscinetto di sterzo inferiore con fine corsa integrato a questo punto è pronta, per cui si può procedere con la consueta manfrina scalda_la_sede/congela_la_ralla già vista per la tazza superiore per l'installazione della pista del cuscinetto: