Come costruire il telaio di un chopper / bobber / moto custom / special - Parte 6

Con la doppia culla che ospiterà il motore del chopper ormai piegata, è la volta di livellare la dima e le sue parti in movimento in tutte le direzioni, e impostarla accuratamente secondo le specifiche di progetto.

Questa è una di quelle cose in cui ognuno ha il suo modus operandi e i suoi "assi nella manica", dettati dall'esperienza e dagli strumenti di cui dispone. Maggiore sarà l'accuratezza che riuscirete ad ottenere dall'impostazione della dima, e maggiore sarà la verosimiglianza col progetto (in meccanica la perfezione non esiste...) del telaio che riuscirete a tirarne fuori, per cui come al solito prendetevela comoda, controllate sempre un paio di volte tutte le misure, non fatevi prendere dalla frenesia ma godetevi il momento come nella scena a rallentatore di un film, visualizzando già nella vostra testa quali saranno i prossimi passi che farete per completare il telaio del vostro chopper (Dio quanto adoro questi momenti!).
E quando dico di ripercorrere con l'immaginazione le operazioni che andrete ad effettuare, non lo dico con l'aura del finto guru new age, del maestro zen a buon mercato o del santone self-help improvvisato, della serie "visualizzate il vostro successo", ma semplicemente perchè ripercorrendo per step successivi nella vostra testa l'intero processo che pensate di effettuare, vi accorgerete di eventuali errori di progetto o di "deadlock" (ah-ha il mio spirito da ingegnere informatico che riemerge..) che potrebbero presentarsi, precludendovi l'avanzamento.

Alcuni degli strumenti che possono tornare utili per l'impostazione della dima sono un inclinometro digitale, con cui controllare l'inclinazione delle varie superfici, ma soprattutto quella del cannotto di sterzo rispetto all'orizzontale, che determina l'angolo di incidenza della vostra moto

..o il suo equivalente senza batterie, meno preciso ma sempre carico:

Al giorno d'oggi la tecnologia ci mette a disposizione strumenti fantastici, con precisioni che spesso non riusciamo nemmeno a sfruttare o di cui nemmeno abbiamo bisogno; calibri digitali, inclinometri digitali, micrometri digitali, goniometri digitali, righe ottiche... e tuttavia penso che sia importante saper utilizzare anche le proprie controparti "old school", perchè non si sa mai quando il vostro calibro digitale deciderà di piantarvi in asso, o quando vi entrerà un po' di emulsione nei visualizzatori del tornio o della fresa, e allora se non avrete pronto un "piano B", o dimestichezza sufficiente con i noni del tornio vi troverete in una situazione di stallo...

Altri strumenti utili sono squadre (combinate e a cappello), livelle, morsetti, posizionatori magnetici di saldatura, l'immancabile metro o flessometro a seconda del livello di sboronaggine di chi avete davanti e qualsiasi altra cosa che vi possa tornare utile per collocare nella giusta posizione dello spazio i vari segmenti mobili della dima (tutto questo ovviamente se avete una dima "universale", se invece vi siete fatti o fatti fare una dima fissa, tutte queste operazioni le avrete già svolte anticipatamente nel momento della realizzazione della dima stessa).

Adesso è il momento di sottoporre al riscontro con la dima la bontà del lavoro di piegatura fatto sui due tubi che comporrano la doppia culla e verificare che tutto si trovi esattamente dove dovrebbe essere

Nelle foto precedenti potete vedere il margine di sicurezza che è stato lasciato alle due estremità dei tubi, che dovranno essere rifilati da entrambi i lati e sagomati a dovere per andare a fondersi in un corpo unico col cannotto di sterzo.

Come costruire il telaio di un chopper / bobber / moto custom / special - Parte 5

Doppia culla.
Due tubi identici ognuno con 2 o 3 pieghe situate in una certa relazione tra di loro, e che giacciono su piani diversi: quanto basta per mettere alla prova il grado di precisione e familiarità che avete raggiunto con la vostra piegatubi, probabilmente la parte di curvatura tubi più difficile che vi troverete ad affrontare nella costruzione del telaio di un chopper / bobber.

Si parte con i soliti due pezzi di tubo di più lunghi del necessario, scegliendo se partire prima dalla parte del cannotto di sterzo o da quella delle piastre della ruota posteriore e giù sotto con la prima piega ed il consueto riscontro con il progetto:

La seconda curva, ove prevista, (contando a partire dal lato del cannotto di sterzo.. o anche dall'altro, visto che in questo caso le curve sono 3 è sempre la seconda...) giace sullo stesso piano della prima, per cui l'unica difficoltà che dovrebbe presentare è quella di essere posizionata alla giusta distanza richiesta dal disegno rispetto alla prima:

Molti chopper moderni risolvono questa parte del telaio con un'unica curva più "ripida" invece delle due curve, per motivi di rapidità di esecuzione (una curva in meno da fare..) o per semplice gusto estetico; io ho preferito optare per le due curve, avevano più senso dal punto di vista del progetto complessivo, in particolar modo quando ci sarà dentro anche il motore, e mi piaceva il look "old school" che conferiscono a tutto l'insieme.

A questo punto rimane da fare l'ultima curva (almeno per quanto riguarda i telai "classici"), che dev'essere alla giusta distanza dalla precedente ma su un altro piano rispetto a questa, ovvero ruotata rispetto alle prime due.

Secondo quella che è la mia esperienza questo concetto a volte risulta un po' ostico da capire, e per giunta dalla foto precedente forse non si riesce a cogliere appieno il senso di quello che sto dicendo, ovvero che la parte finale del tubo non è appoggiata sul disegno come la parte di tubo che precede quella che oramai abbiamo denominato essere la terza curva, per cui datemi giusto il tempo di replicare accuratamente le geometrie del primo tubo sul secondo con un paio di sapienti "pompate" alla piegatubi, ed ecco che come per magia con le prossime due foto il concetto dovrebbe divenire immediatamente evidente e scontato:

Non vi fate trarre in inganno dalle irregolarità del terreno e dal fatto che i tubi sono tenuti insieme alla meglio da una pinza a scatto, le due metà della doppia culla sono simmetriche e identicamente intraruotate verso il piano di mezzeria del telaio, come sarà del tutto evidente quando andremo a posizionarle nella dima...

Come costruire il telaio di un chopper / bobber / moto custom / special - Parte 4

I più accorti tra coloro che hanno letto il post di un paio di settimane fa si saranno accorti - oltre al fatto che avrei bisogno di un paio di guanti nuovi.. - di come i tubi nelle ultime due foto abbiano qualcosa di "diverso" rispetto agli stessi tubi delle foto precedenti... infatti sono stati puliti!

Se siete stati attenti avrete già intuito come questo presumibilmente abbia qualcosa a che vedere col terzo de "I 10 comandamenti su come saldare il telaio di un chopper / bobber / moto special", e infatti stiamo quasi per portare a termine le prime saldature sul telaio della nostra moto; non prima però di aver onorato anche il secondo dei 10 comandamenti, che ci dice che dobbiamo praticare il cianfrino sui lembi da saldare per essere sicuri di avere un'ottima penetrazione, come si vede in questa foto ravvicinata dei due giunti ormai pronti

Una volta assicurati saldamente in posizione alla dima tutti i pezzi da saldare è l'ora del quarto de "I 10 comandamenti su come saldare il telaio di un chopper / bobber / moto special", mettersi comodi e saldare...

Dopo che l'assieme si è raffreddato è l'ora di tornare al nostro disegno in scala reale e verificare che tutto si trovi ancora esattamente dove dovrebbe essere

La metà superiore del telaio è praticamente terminata, manca solamente da saldare il traversino che sosterrà il parafango nella parte superiore della forca dello "wishbone"; operazione che però mi sono riservato di fare solamente una volta che motore e ruota posteriore avranno trovato la propria (giusta) collocazione all'interno del telaio.

Come costruire il telaio di un chopper / bobber / moto custom / special - Parte 3

Attenendoci scrupolosamente a quanto recita il primo de "I 10 comandamenti su come saldare il telaio di un chopper / bobber / moto special" dobbiamo ora ricercare l'accoppiamento perfetto tra i due tubi che costituiranno la parte superiore del forcellone posteriore, - piegati nel post precedente della serie - e il tubo centrale del telaio, per poi poterli saldare.

Si comincia sgrossando i due tubi alla sega, tagliandoli di un angolo opportuno

Nella foto sottostante di uno dei due monconi di tubo appena tagliati si può apprezzare appieno l'interno di un tubo trafilato e i segni di lavorazione distintivi di questo processo, ben diversi da quelli di un tubo elettrosaldato.

Avere una dima modulare come quella vista in questo ormai storico post, è comodo per la facilità con cui è possibile aggiungerci nuovi moduli a seconda delle varie esigenze costruttive che si presentano di volta in volta; sotto vediamo la slitta centrale - opportunamente regolata al giusto interasse del telaio - utilizzata insieme ad un modulo di centratura per il tubo centrale costruito sul momento e che non ho nemmeno verniciato (e che non credo che vernicerò..)

Controllato anche col responso della dima la correttezza delle dimensioni, inizia ora la parte di sagomatura dei tubi vera e propria, che può essere - con qualche accortezza - nuovamente fatta alla fresatrice con fresa raggiata a candela di opportune dimensioni, oppure "the hard way", a mano..

Io i tubi per questa giunzione me li sono sagomati a mano con gli attrezzi che vedete qui sopra, marcando grossomodo la parte di metallo da rimuovere e dandogli una prima sgrossata

procedendo lentamente per gradi e controllando di frequente con la dima a che punto ero arrivato

Alla fine della (lunga!) operazione di profilatura, il tubo si presentava così

adattandosi alla perfezione al tubo centrale del telaio

..così come il suo fratello dalla parte opposta

Come costruire il telaio di un chopper / bobber / moto custom / special - Parte 1

Ci sono tanti modi di approcciarsi alla costruzione artigianale del telaio di una moto quante sono le tipologie di moto in circolazione: ogni "bike builder" ha il suo particolare "modus operandi" e la sua sequenza preferita di lavorazioni da effettuare per affrontare il compito; quello che vi illustrerò in questo e nei prossimi post è il metodo che personalmente ritengo più logico e lineare (e di conseguenza anche semplice) per costruire un classico telaio rigido a doppia culla in tubolare tondo in acciaio, con una nota di modernità conferitagli dalla ruota posteriore da 200.

La procedura rimane del tutto valida anche per costruire un telaio più "old school" con ruote di dimensioni inferiori; richiede invece qualche modifica per costruire telai che dovranno alloggiare canotti ehm... gomme più grandi, diciamo da 250 in su. Quelle dimensioni di ruota posteriore infatti necessitano di curve supplementari nella parte del forcellone del telaio, principalmente per un effetto estetico.

Tornando a moto che hanno bisogno di un cavalletto per stare in piedi, i pezzi che preferisco realizzare per primi sono i membri trasversali del telaio. Nei telai "ordinari" come quello che ci apprestiamo a realizzare, questi elementi sono quelli che determinano - insieme al diametro dei tubi - la larghezza complessiva finale del telaio.
Visto che presumibilmente a questo punto nessuno ha ancora capito a cosa diavolo mi riferisco, a scopo di maggior chiarezza, a questo giro parto dalla fine, e posto per prima la foto del risultato finale che voglio ottenere.

 

Quello che ci apprestiamo a realizzare sono i due elementi orizzontali della foto; i tubi messi in verticale invece sono solo due spezzoni e sono messi lì esclusivamente a scopo illustrativo.

Le traversine della foto sono quasi pronte per essere saldate - devono essere ancora pulite e cianfrinate - mentre sono già state profilate correttamente per seguire il contorno del tubo al quale andranno saldate.

Per saldare tra loro a 90° due tubi tondi dello stesso diametro infatti, questi necessitano di un certo lavoro di preparazione alle estremità, come spiegato molto meglio di come potrei fare a parole dalle due foto sottostanti, che ritraggono due tubi di acciaio inox che non hanno niente a che vedere col telaio della moto, ma che illustrano egregiamente il concetto:

Per realizzare la sagomatura del tubo al solito ci sono diversi metodi; il primo è più lento e prevede l'utilizzo di sega, mola, lima mezzotonda e/o smerigliatrice dritta ad aria o elettrica.

Si praticano due tagli della giusta inclinazione ai lati del tubo con la sega, e poi si rifinisce la parte conferendogli la stondatura con la lima mezzotonda e/o la smerigliatrice dritta.

Questo metodo richiede tempo e un po' di pratica, tuttavia non necessita di mezzi particolari e con un po' d'esperienza diventerete anche piuttosto rapidi. L'esperienza acquisita inoltre vi sarà molto utile anche per tutti quei casi in cui sono necessari accoppiamenti con angoli diversi da 90°, o tra tubi di diametro diverso, o comunque in quelle giunzioni "bastarde" che per un artigiano senza grossi mezzi, devono essere quasi obbligatoriamente realizzate a mano (le vedremo...).

Non vi nascondo che qualche volta, pur disponendo dei mezzi per effettuare la profilatura "a macchina", per pigrizia, comodità, oppure magari per non dover rimuovere qualche staffaggio dalla fresatrice, faccio prima a sagomarmi i tubi a mano utilizzando solo con la mola con montato su il disco lamellare e la lima mezzotonda.

Il secondo metodo richiede l'utilizzo di una fresa a tazza dello stesso diametro dei due tubi da unire

Se la utilizzate con una fesatrice verticale potete rimuovere la punta guida, e tagliare via le due estremità del tubo da sagomare a "bocca di pesce":

Se invece contate di utilizzarla con un trapano a colonna, è preferibile tagliare un po' più lunghi i tubi, più precisamente in misura tale da consentire l'utilizzo della punta guida nella sega a tazza.

Il terzo metodo richiede invece l'utilizzo di una fresa a candela dello stesso diametro dei tubi da unire (o se vogliamo essere più precisi, del diametro del tubo "base", nel caso i due tubi fossero di diametro diverso) e ovviamente, di una fresatrice verticale

Anche per i metodi a macchina l'ultima parola spetta sempre a Lei, signora lima, fino ad ottenere qualcosa del genere

Di questi pezzi ve ne servono minimo due, presumibilmente tre o forse anche quattro, in relazione al progetto del telaio che state costruendo. Fare a mano diversi pezzi tutti uguali è noioso, ripetitivo e non è raro che alla fine invece di doverne fare 4 di pezzi, tocchi farne anche 5, perchè uno è stato sbagliato per la fretta di finire e la voglia di passare oltre alle cose più fighe; per cui se è necessario lavorateci in serate differenti e assicuratevi che tutti i pezzi siano della stessa lunghezza e sagomati a dovere.

Piastre asse ruota posteriore

Settembre è arrivato in fretta e come promesso la Costafabbri Custom Choppers rialza la saracinesca...
A differenza di quanto promesso invece, non si riparte con la tornitura degli ultimi pezzi del gruppo di sterzo, ma bensì si attacca subito a muso duro col telaio, e più precisamente dalla realizzazione delle piastre per l'asse delle ruota posteriore.

Queste sono le piastre così come sono uscite dal taglio laser:

Per prima cosa con qualche sapiente colpo di lima piatta e mezzatonda ho ristabilito le giuste dimensioni dell'asola tendicatena lungo tutta la sua lunghezza, ad un'estremità

al centro

e all'altra estremità

dopo di che con mola, lima e cartra vetrata ho iniziato a togliere le solcature lasciate dal laser

  per proseguire poi con una prima rassettata generale alla piastra

un'altra pettinata

la realizzazione del cianfrino, la ripetizione di tutta la sequenza anche sull'altra piastra, ed ecco finalmente le due piastre praticamente pronte per essere saldate ai tubolari del telaio del chopper..:

Tornitura perno di sterzo moto

In attesa di finire gli ultimi dettagli sulle borse rigide da moto per la Guzzi V7 (verniciatura, grafica e rivestimento interno) torniamo alla costruzione del chopper e vediamo di mettere un altro tassello al gruppo di sterzo, tornendo il perno di sterzo centrale della moto.

In commercio se ne trovano di varie dimensioni e materali, alleggeriti, conici o cilindrici; io sono partito dal solito pezzo di ferro piacevolmente rugginoso

 
a cui, prima di iniziare a cilindrarlo, ho praticato ad un'estremità un collarino di tenuta

...che mi consentirà di eseguire passate di sgrossatura piuttosto "aggressive" senza correrere il rischio di far scivolare la barra all'interno dell'autocentrante; dall'altro lato come consuetudine nella tornitura di pezzi lunghi, ho praticato il centrino

e quindi ho inziato a lavorare il pezzo montato tra piattaforma autocentrante e contropunta rotante

dopo la cilindratura ho ridotto ulteriormente di diametro un'estremità e vi ho praticato uno smusso per la filettatura

all'altra estremità, dopo aver tagliato via il collarino, ho effettuato un'operazione analoga nei modi, ma differente nelle dimensioni

Ed ecco come appare il perno dopo la filettatura delle due estremità

La lunghezza dell'asse è maggiorata rispetto a quella finale, lo rifilerò a misura al momento opportuno; la filettatura superiore è a passo metrico grosso e non fine, come si usa di solito in queste applicazioni (più filetti per unità di lunghezza.. ) perchè l'ho fatta con una filiera e ho usato quello che avevo a disposizione; anche la filettatura inferiore è a passo grosso, ma questa non riveste particolare importanza, perchè poi il perno sarà saldato alla pistra inferiore di sterzo (non ho una pressa per ficcarcelo dentro a forza), e la filettatura serve solo a garantirmi la perpendicolarità tra i due e a tenermeli accoppiati mentre definisco il tutto.
Per finire, se vi sembra che il perno presenti una leggera conicità... avete ragione, è leggermente conico, per far sì che il cuscinetto inferiore di sterzo di accoppi con interferenza con la parte terminale del perno.