Tornitura albero forcella a parallelogramma ("girder") - Parte 2

Tornita la sede per la bronzina per il primo degli alberi della forcella girder, l'estremità dell'albero viene ulteriormente ridotta di diametro

per poter poi procedere con la filettatura, che può essere fatta al tornio con l'apposito utensile, o con una filiera, soluzione che personalmente preferisco quando il diametro di nocciolo della barra da filettare non è troppo elevato, ed è possibile effettuarlo con la filiera, evitando per giunta problemi di flessioni o vibrazioni che a volte possono instaurarsi utilizzando un filettatore su diametri esigui e grandi distanze (non è questo il caso, trattandosi di una filettatura di pochi millimetri di lunghezza)

Rimuovere dal mandrino, ripetere per l'altra estremità, lucidare, ed il primo degli alberi della forcella a parallelogramma è pronto...

Adesso dovrebbe essere più chiara la ragione dell'incavo con conseguente cianfrinatura dei lembi effettuato sulla piastra inferiore di sterzo, dove uno dei 4 alberi della forcella girder andrà ad alloggiarsi per poter essere poi saldato...

Ora non resta che ripetere quanto fatto finora per altri 3 alberi, e se per caso vi state chiedendo "ma non facevi prima e meglio a farteli tornire a CNC?" la risposta è senza ombra di dubbio sì, ma questa è un'altra storia...

Tornitura albero forcella a parallelogramma ("girder") - Parte 1

La forcella a parallelogramma, o "girder", è una forcella che non si vede molto spesso a giro negli ambienti del custom, dove generalmente nelle moto più "spinte" dal punto di vista estetico, si preferisce una springer, e tanto meno nel resto degli ambienti motociclistici, dove oramai le forcelle telescopiche la fanno da pardone.

Ultimamente però questo tipo di forcella, che dalle nostre parti montavano storicamente le vecchie Guzzi , tipo la Guzzi Alce,  o il Dondolino, o la Gilera Saturno, sembra vivere una seconda giovinezza, trovando applicazioni che spaziano dalle mountain bike:

alla pista, come questa della DEBESS Technologies.

Per chi fosse interessato a capirne un po' di più su peculiarità, vantaggi e  svantaggi di questa forcella, vi rimando a questo link di spiegazione sempre sulla forcella DEBESS Technologies, per  tutti gli altri partiamo col solito spezzone di ferro che diventerà uno dei 4 alberi della forcella:

una prima pelatina di cilindratura

la successiva riduzione di diametro di un'estremità

una lucidatina

 e la prima sede bronzina è fatta

Tornitura piastra inferiore di sterzo - Parte 4

A questo punto è il momento di smussare gli spigoli della piastra inferiore di sterzo e cianfrinare i punti che saranno saldati

una lucidata al tutto

e si può procedere ad un primo montaggio del perno di sterzo e del parapolvere del cuscinetto inferiore di sterzo

per poi verificare che una volta pressato dentro il cuscinetto conico di sterzo, tutto si comporti a dovere

Tornitura piastra inferiore di sterzo - Parte 3

Se mi state leggendo presumibilmente siete di quelli cui piace sporcarsi le mani, per cui vi sarà senz'altro capitato uno di quei casi in cui, per cambiare un pezzo ad una macchina, o ad una moto, vi tocca smontare mezzo motore, oppure questo è posizionato in un modo talmente illogico e irraggiungibile da farvi venire il dubbio che chi ha progettato il tutto prenda una lauta percentuale sulle ore di manodopera dei meccanici... Mi ricordo una volta di aver aspettato più di un'ora dal mio meccanico (non è uno scherzo) per poter ritirare il mio furgone perchè "cambio un secondo una lampadina alla signora e arrivo subito"... alla fine - dopo aver smontato mezza macchina - credo che per sostituire la lampadina il povero mecca si sia dovuto slogare un polso, o qualcosa del genere...

Ecco, un buon principio non scritto della meccanica recita che sarebbe sempre buona norma in fase di progettazione pensare anche ad un eventuale smontaggio e rimontaggio dei componenti che si stanno così favolosamente disegnando nel confort di un ufficio, davanti allo schermo luminoso del pc, in particolar modo se il presunto fortunato che si occuperà di detta mansione di manutenzione sarete voi medesimi...

Questo è il motivo per cui mi sono preso la briga di fresare un paio di piccoli incavi dai due lati contrapposti della piastra inferiore di sterzo

Che mi forniranno lo spazio di manovra utile per poter entrare con un cacciavite o qualcosa di analogo sotto al parapolvere del cuscinetto inferiore di sterzo e, facendo leva da entrambi i lati,   sollevarlo, disimpegnando il cuscinetto conico inferiore dal perno di sterzo cui è accoppiato con interferenza.

A questo punto la piastra inferiore di sterzo è quasi completa...

Tornitura piastra inferiore di sterzo - Parte 2

La piastra inferiore di sterzo viene ora staffata alla tavola della fresatrice per un paio di fori

e la fresatura  di una cava concava dello stesso diametro dell'albero della forcella a parallelogramma (girder) che ospiterà

dopodiché i due forellini vengono delicatamente maschiati a mano

e si verifica che l'interasse dei medesimi corrisponda effettivamente a quello dei fori svasati del parapolvere del cuscinetto di sterzo inferiore , che dopo la "messa in opera" svolgerà anche la funzione di finecorsa interno

Tornitura piastra inferiore di sterzo - Parte 1

Ok, la parola "piastra" e la parola "tornitura" solitamente non si trovano molto d'accordo, ma la piastra forcella che utilizzerò nel mio chopper è una piastra un po' "sui generis" (o "unconventional", se proprio vogliamo essere "cool" a tutti i costi ohuyeah!) per cui si parte dal solito spezzone di sbarra rugginosa dalla metallurgia incerta rimediato chissà dove (don't do this at home!):

un passaggio rapido (si fa per dire...) sotto la sega

..e si passa alle amorevoli attenzioni del tornio, con una prima passata per renderlo quantomeno presentabile

per proseguire poi con centrinatura

foratura

e maschiatura

Altro giro di giostra alla sega ed ecco come si presenta il pezzo sbozzato:

Tornitura piastre ruota anteriore

Questo è il perno ruota anteriore che userò nella mia moto, come tutti oramai sapranno preso insieme ai cerchi da una Kawasaki ZX12-R (whoa che polverone...):

Qui sotto lo stesso perno smontato e completo di distanziali:

E queste invece sono le piastre in cui sarà alloggiato:

Beh, quasi...

Giusto il tempo di dargli una prima cilindrata al tornio

una passatina di finitura

foratura

alesatura del foro al diametro finale

un'ultima "leccatina" sull'esterno

un passaggio alla sega, ed ecco pronto il pezzo da cui ricavare le due boccole

(ovviamente era possibile partire direttamente da un pezzo di tubo trafilato delle giuste dimensioni, ma i pezzi dal pieno... ahhh...).

Altro passaggio dalla sega, e sotto con la sfacciatura e la tornitura dello spallamento interno della prima boccola

che dopo un po' di lavoro si presenta così nell'orrenda foto sottostante

con il dado al suo interno

L'altra esteremità del perno è leggermente più lunga, per cui anche le due boccole riflettono questa peculiarità, come si può notare facilmente dalla foto sotto

Qualche prova di "fitting" anche per la seconda boccola

Ed infine come si presenterà l'assieme una volta che le due boccole saranno saldate all'estremità inferiore della forcella girder: