Ok, la parola "piastra" e la parola "tornitura" solitamente non si trovano molto d'accordo, ma la piastra forcella che utilizzerò nel mio chopper è una piastra un po' "sui generis" (o "unconventional", se proprio vogliamo essere "cool" a tutti i costi ohuyeah!) per cui si parte dal solito spezzone di sbarra rugginosa dalla metallurgia incerta rimediato chissà dove (don't do this at home!):
un passaggio rapido (si fa per dire...) sotto la sega
..e si passa alle amorevoli attenzioni del tornio, con una prima passata per renderlo quantomeno presentabile
per proseguire poi con centrinatura
foratura
e maschiatura
Altro giro di giostra alla sega ed ecco come si presenta il pezzo sbozzato:
...e chi mi conosce lo sa che quello a me non manca di certo...
Quando mi sono fatto la mia prima piegatubi artigianale, in virtù anche di tutto il tempo che c'avevo speso, ero piuttosto sollevato di avere finalmente tra le mani uno stumento che - seppur non perfetto - mi avrebbe consentito in qualche modo di poter iniziare a costruire il telaio del mio chopper.
E in effetti a onor del vero devo dire che per quello scopo ha svolto egregiamente il suo dovere, visto che oramai il telaio - per quanto riguarda la parte di curvatura tubi almeno - è praticamente pronto, ed è stato piegato tutto con quella prima, improvvisata piegatubi.
Con la seconda piegatubi, la TB1, credevo oramai di poter considerare archiviato l'argomento curvatubi; finalmente uno strumento "ragionato", preciso e affidabile, con cui poter affrontare serenamente anche la piegatura di tubi di spessore molto sottile senza doverli riempire di sabbia o altre diavolerie del genere, però...
Però, per quanto un ottimo strumento, la TB1 arriva a piegare "solo" tubi fino a 41mm di diametro... e poi?
E se avessi bisogno di piegare un tubo da 42mm per farci il paravacche per un fuoristrada?
O un 45mm per farci il backbone di un chopper? O un 50mm per farci il rollbar di Floriano? (il mio Fiorino a metano, un giorno vi racconterò anche di lui...)
Insomma, oramai il tarlo mi era entrato nel cervello, e come sempre mi succede in questi casi, non ho pace finchè non mi metto a lavoro, e quindi le ultime forsennate settimane e le ultime insonni notti (e non sto scherzando purtroppo, c'ho i testimoni..) sono state spese interamente tra "studio matto e disperatissimo", progetti virtuali e prototipi reali per provare a tirar fuori "la piegatubi definitiva" - perlomeno tra quelle non a controllo numerico via - o che comunque entrano dentro un garage...
Questo comporta aver dovuto interrompere i lavori sulla moto, ma tanto quand'è così non sarei stato comunque in grado di compicciarci niente di buono, e invece se tutto va secondo i piani, spero di ritrovarmi presto tra le mani una curvatubi in grado di piegare a freddo tubi di ferro / acciaio / allumino e via dicendo senza doverli riempire o scaldare col cannello, con diametri variabili in un intervallo di valori compreso tra 20mm e 60mm, con raggi di curvatura diversi e con l'opzione di poterla trasformare da manuale ad idraulica per poterla azionare comodamente con una pompa pneumatica (o elettrica) a pedale quando sarò vecchio e stanco, e rincoglionito al punto tale da voler fare un telaio per una ruota posteriore da 300, con tutte le curve e controcurve che ne conseguono, (a meno di non voler fare un telaio largo - e bello anche - come un Ape Cross...) ma si sa, quando poi uno l'attrezzatura ce l'ha la tentazione viene...
Ok, a dire il vero era previsto che la recensione della NX 250 si concludesse con il terzo post della serie, poi però ho ricevuto un po' di domande sul comportamento della saldatrice a correnti alte, che in effetti non avevo testato nel corrispondente post delle prove sul campo, rimanendo concentrato principalmente su spessori medio-sottili.
Per completare il ciclo di test, ecco quindi alcune saldature tra un piatto di 10mm e un quadro 40x40mm:
La corrente grossomodo sarà stata intorno alle 200A, e ho giochicchiato un po' anche con la pulsazione nelle saldature lungo i bordi per non "mangiare" via lo spigolo.
Per oggi è tutto gente, godetevi l'ultimo giorno di festa, che domani si ricomincia...
Poco meno di un anno fa pubblicavo l'ultimo post della serie su come costruire una piegatubi / curvatubi fai da te, con tutti i vari test e le conclusioni su quello che, come ho ripetuto più volte nei vari post di quella "storica" serie, era partito sin dall'inizio come un progetto realizzato interamente "a braccio", senza alcun tipo di progettazione sistematica, o troppo tempo speso nelle fasi di studio e sviluppo.
Se da una parte questo mi aveva consentito di avere una piegatubi utilizzabile per i miei scopi in tempi brevi, dall'altro lato era stato la causa delle limitazioni che presentava quel primo "prototipo" di piegatubi, in particolar modo su tubi sottili e per curvature oltre i 45°, come spiegato nel dettaglio nei test e nelle conclusioni del post di cui sopra.
Quella piegatubi l'ho usata fino ad ora senza alcun tipo di problema per la curvatura manuale dei tubi del telaio del mio chopper, però per indole personale, visto che non mi piace lasciare i lavori in qualche modo "incompiuti", e anche a seguito delle vostre numerose richieste, costruendo sulla base dell'esperienza maturata sia nella realizzazione, sia nell'uso di quella prima piegatubi, mi sono rimesso al lavoro, e, dopo diverse ore passate a studiare e a cercare di ottimizzare le geometrie di matrici, bracci e leve, alcune simulazioni e qualche centinaio di metri di tubi curvati, sono finalmente arrivato alla realizzazione di una macchina che soddisfa appieno i requisiti di praticità, funzionalità (ed economicità!) che mi ero prefissato.
La piegatubi supporta matrici in grado di piegare tubi da 20mm a 41mm di diametro, è stata disegnata per poter essere utilizzata montata su una morsa, per chi non avesse spazio sufficiente da dedicargli o per effettuare qualche piegatura rapida "al volo"
o per essere fissata ad un banco o un piedistallo mediante due robusti bulloni M20
Le applicazioni di una piegatubi manuale come questa per i motociclisti sono molteplici; anche senza spingersi fino ai livelli dei più "hardcore", che progettano di costruirsi per intero da soli un telaio tubolare, ma anche semplicemente per le esigenze dei più "morigerati", come ad esempio farsi un manubrio, un ape hanger, un portapacchi, un paio di barre paramotore, una sissy bar...
Restando sempre nell'ambito delle due ruote - stavolta senza motore però - ci sono tutti gli appassionati di biciclette e di bici reclinate, le recumbent bikes, che da tempo mi chiedevano di realizzare qualcosa di economico in grado di piegare senza deformazione anche tubi di diametri generosi e spessori di parete sottili, per potersi finalmente sbizzarrire con tutti i progetti più fantasiosi e azzardati.
Per i piccoli artigiani infine, che non riescono a giustificare l'investimento di cifre a 3-4 zeri per l'acquisto di macchinari più "industriali" per la curvatura di tubi, visto magari l'utilizzo sporadico che si troverebbero a farne, una piegatubi così rappresenta la soluzione a basso costo per non dover più rinunciare a tutti quei lavori (corrimani, ringhiere,..) che prevedono la curvatura dei tubi, o comunque l'alternativa "indipendente" al doversi appoggiare ad altri o a ricorrere a piccoli "statagemmi", come ad esempio quello di fare le curve di barra piena e il resto della ringhiera di tubolare, tutte soluzioni che funzionano, e che tuttavia comportano comunque molto più tempo e lavoro, senza nascondere che il risultato finale è sempre un po' inferiore, visto che mostra quasi sempre i segni delle lavorazioni nei punti di giunzione tra i vari spezzoni curvi e rettilinei.
Per finire vi lascio con qualche altra foto, il filmato dimostrativo della piegatubi in azione (con me che parlo come un idiota col bagagliaio della mia macchina, dove avevo piazzato la telecamera, imperdibile come il cinepanettone...), e con gli immancabili, e doverosi auguri di Buon Natale, se siete stati buoni forse Babbo Natale vi porterà una piegatubi manuale Costafabbri Custom Choppers TB1 anche a voi...
Con la doppia culla che ospiterà il motore del chopper ormai piegata, è la volta di livellare la dima e le sue parti in movimento in tutte le direzioni, e impostarla accuratamente secondo le specifiche di progetto.
Questa è una di quelle cose in cui ognuno ha il suo modus operandi e i suoi "assi nella manica", dettati dall'esperienza e dagli strumenti di cui dispone. Maggiore sarà l'accuratezza che riuscirete ad ottenere dall'impostazione della dima, e maggiore sarà la verosimiglianza col progetto (in meccanica la perfezione non esiste...) del telaio che riuscirete a tirarne fuori, per cui come al solito prendetevela comoda, controllate sempre un paio di volte tutte le misure, non fatevi prendere dalla frenesia ma godetevi il momento come nella scena a rallentatore di un film, visualizzando già nella vostra testa quali saranno i prossimi passi che farete per completare il telaio del vostro chopper (Dio quanto adoro questi momenti!).
E quando dico di ripercorrere con l'immaginazione le operazioni che andrete ad effettuare, non lo dico con l'aura del finto guru new age, del maestro zen a buon mercato o del santone self-help improvvisato, della serie "visualizzate il vostro successo", ma semplicemente perchè ripercorrendo per step successivi nella vostra testa l'intero processo che pensate di effettuare, vi accorgerete di eventuali errori di progetto o di "deadlock" (ah-ha il mio spirito da ingegnere informatico che riemerge..) che potrebbero presentarsi, precludendovi l'avanzamento.
Alcuni degli strumenti che possono tornare utili per l'impostazione della dima sono un inclinometro digitale, con cui controllare l'inclinazione delle varie superfici, ma soprattutto quella del cannotto di sterzo rispetto all'orizzontale, che determina l'angolo di incidenza della vostra moto
..o il suo equivalente senza batterie, meno preciso ma sempre carico:
Al giorno d'oggi la tecnologia ci mette a disposizione strumenti fantastici, con precisioni che spesso non riusciamo nemmeno a sfruttare o di cui nemmeno abbiamo bisogno; calibri digitali, inclinometri digitali, micrometri digitali, goniometri digitali, righe ottiche... e tuttavia penso che sia importante saper utilizzare anche le proprie controparti "old school", perchè non si sa mai quando il vostro calibro digitale deciderà di piantarvi in asso, o quando vi entrerà un po' di emulsione nei visualizzatori del tornio o della fresa, e allora se non avrete pronto un "piano B", o dimestichezza sufficiente con i noni del tornio vi troverete in una situazione di stallo...
Altri strumenti utili sono squadre (combinate e a cappello), livelle, morsetti, posizionatori magnetici di saldatura, l'immancabile metro o flessometro a seconda del livello di sboronaggine di chi avete davanti e qualsiasi altra cosa che vi possa tornare utile per collocare nella giusta posizione dello spazio i vari segmenti mobili della dima (tutto questo ovviamente se avete una dima "universale", se invece vi siete fatti o fatti fare una dima fissa, tutte queste operazioni le avrete già svolte anticipatamente nel momento della realizzazione della dima stessa).
Adesso è il momento di sottoporre al riscontro con la dima la bontà del lavoro di piegatura fatto sui due tubi che comporrano la doppia culla e verificare che tutto si trovi esattamente dove dovrebbe essere
Nelle foto precedenti potete vedere il margine di sicurezza che è stato lasciato alle due estremità dei tubi, che dovranno essere rifilati da entrambi i lati e sagomati a dovere per andare a fondersi in un corpo unico col cannotto di sterzo.
